Space Shuttle Launch Pad 39A mit Challenger STS-6

Ich habe das Bild mal in Sketchup geladen. Leider sind die Kannten zum Ableichen nur sehr kurz. Der Abgleich ist mir somit nicht perfekt gelungen. Aber vielleicht reicht es ja:

So sieht der Abgleich aus:


Und so sieht es dann gedreht und mit Maßen aus:

Hallo Hugo,
zunächst mal vielen Dank, dass Du Dich hier mit einbringst, das nimmt ja direkt Formen an.

Aber ehe ich auf einige widersprüchliche Angaben eingehen kann, habe ich Probleme mit Deinen Maßeinheiten, deshalb vorab die Frage, meinst Du mit den Angaben mm anstatt m, oder wie soll man das verstehen? 

Oh, stimmt. Ich habe mich bei dem Rohr verlesen und 1,8 Meter gesehen. Demnach ist alles um den Faktor 1000 größer.

Das dachte ich mir schon, denn in mm kommt das schon eher hin. 

Ich habe mal Deine Abmessungen in ein Bild eingetragen, und die von mir ermittelten Werte in Klammern dahinter geschrieben, was teilweise recht gut übereinstimmt.



Aber lasst uns heute am Tag darüber diskutieren, es ist nämlich schon wieder sehr spät geworden.

Wenn Du magst, ich kann Dir auch die Sketchup-Datei geben. Zum direkt vermessen oder drehen in 3D.
Die Wandstärke (?-Maß) habe ich mit 0,06 gezeichnet.
Ich glaube, der Wert 1,35mm passt nicht, da der Wert 1,8mm da drüber kleiner gezeichnet ist.

Hallo Hugo,

na das ist doch 'ne Ansage, über die ich mich freue und die ich gern annehme. Es wäre ja toll, wenn ich das auch noch packen würde, zumal ich mich ja ständig mit derartigen Skalierungen herumschlage, die sehr viel Zeit kosten. 

Bei der Wandstärke des Support-Oberteils komme ich auf 0,08 mm, wofür man 0,1 mm Styrol nehmen könnte. Der untere Steg ist ein bisschen stärker, wofür man 0,15 mm verwenden könnte. Das Evergreen-Profil 0,25 mm x 0,75 mm sieht dagegen schon fast zu wuchtig aus. 

Die größten Unterschiede zwischen unseren Maßen treten bei den beiden eingekreisten Werten auf,



was vermutlich daran liegt, dass meine Werte aufgrund der extremen Schrägstellung des Supports im Bild zu sehr verfälscht werden, was Sketchup offenbar besser beherrscht.

Der von Dir ermittelte vordere Überstand (0,1 mm) sollte im Vergleich mit bisherigen Fotos allerdings größer sein, was aber mit Deinem Abgleich zu tun haben kann, wobei man unbedingt den Licht/Schatten-Effekt berücksichtigen muss, denn vorher kam ich auch auf zu kleine Werte. 
Und jetzt bin ich gespannt auf Deine Sketchup-Datei, wozu ich Sketchup vermutlich installieren muss, oder? 

Hallo allerseits,
nicht dass Ihr denkt, ich wäre evtl. wegen der tropischen Hitze abgetaucht, dem ist aber nicht so.
In der Zwischenzeit war mir Hugo dankenswerterweise bei meinen ersten Gehversuchen mit Sketchup per PM behilflich.

Und dann hat auch mein Freund Joe (crackerjazz) aus dem ARC Forum seine ersten SolidWorks-Shots geschickt, wofür ich ihm diese Übersicht der interessierenden Größen vorgegeben hatte.



Dies war sein erster Front View, basierend auf dem Durchmesser der Rinne (10''=254 mm), weshalb alle Maße in Inch/Zoll angegeben sind, die ich in 1:144 (Ø der Rinne 1,8 mm) umgerechnet habe.



Die Tiefen sind dann in einem Side View angegeben, basierend auf der Steg-Tiefe (1,5 mm), was allerdings aufgrund der extremen Schrägstellung des Supports auch in SolidWorks problematisch zu sein scheint und verfälschte, viel zu große Werte liefert, wie man sehen kann. 



Zusammen mit meinem Hinweis darauf hatte ich ihm dann meine Zeichnung geschickt, die offenbar hilfreich für ihn war bei der Anpassung,



woraus dann dieser Side View mit mm-Maßen resultierte, was schon eher hinkommt. 



Demzufolge ist es bei der Auswahl der Referenzabmessung offenbar wichtig zu beachten, ob es sich um Breiten- und Höhenangaben oder um Tiefen handelt, was ich bisher noch nicht so konsequent berücksichtigt habe. 

Deshalb würde ich aus bisheriger Sicht ein erstes Fazit ziehen wollen und meinen, dass Sketchup durchaus ansprechende Werte liefert im Vergleich mit SolidWorks.

Inzwischen bin ich so weit fit, dass mir der Import meines Support-Fotos gelungen ist, der zwar seitenverkehrt ist, was aber für das weitere Training unwichtig ist.   



Und damit könnte es eigentlich losgehen, aber irgendwo/-wie muss man ja das Referenzmaß (Rinnendurchmesser 1,8 mm) einführen und festlegen, was ich aber noch nicht weiß.
Ich würde ja denken, dass es das erste Maß sein müsste, worauf dann alles andere bezogen wird, oder?

Mal sehen, ob ich dazu was beim Jan (Modelldock (ex Tigerzivi)) finde, der ja seinerzeit am Beispiel seiner Holddown-Arms einen Crashkurs in Sachen Sketchup/3D-Konstruktion gegeben hatte, den man auch auf seiner Website weiter verfolgen kann.

Hallo allerseits,

aller Anfang ist schwer und vieles neu und ungewohnt, weshalb es eine Weile gedauert hat, bis ich mit den Besonderheiten im Umgang mit der Sketchup/3D-Konstruktion nach und nach warm geworden bin, weil ich mein 3D-Vorstellungsvermögen dafür erst noch schulen musste.

Aber durch Learning by Doing bin ich mittlerweile zumindest mit den Grundfunktionen und wichtigsten Tools einigermaßen vertraut.  Lediglich der Abgleich mit den Fotos ist mir bisher noch nicht so recht gelungen, was offenbar etwas gewöhnungsbedürftig ist.   

So hat z.B. selbst die Maßbandfunktion so ihre Tücken, da das Messergebnis immer nur kurz eingeblendet wird, dann aber wieder verschwindet und man neu maßnehmen muss. Deshalb hatte Hugo immer einen separaten Screenshot machen müssen, was mich zunächst gewundert hat.

Dann bin ich aber dahinter gekommen, dass man sich mit Textmarkierungen behelfen kann, was zwar auch nicht das Gelbe vom Ei ist, aber immerhin funktioniert.



Schließlich habe ich dann mit dem Testen aufgehört und einfach mit der Konstruktion begonnen, frei nach dem bewährten Prinzip Trial & Error.

Diese beiden Bilder zeigen das Ergebnis meiner ersten Versuche, wobei für die spätere Montage der Supports wichtig ist, dass die Höhe der Rinne berücksichtigt wird und die Seitenränder entsprechend verlängert werden, wodurch sich diese MLP-Rinnen von den hierzulande üblichen Dachrinnen unterscheiden.





Wie man sehen kann, ist mir aber die Rundung der Rinne mittels eines Dreipunktbogens noch nicht optimal gelungen, und nach näherer Betrachtung der Optik erschienen mir auch einige Maße noch etwas verbesserungsbedürftig, wie u.a. die mit 1,5 mm etwas zu lange Vorderkante. 

Deshalb habe ich bei meiner nächsten Konstruktion die Rundung der Rinne mittels eines Kreises gezeichnet und die Maße geringfügig modifiziert, was gleich wesentlich besser aussieht.



Mit diesen Maßen kann ich nun endlich mit der Herstellung der Supports beginnen. Und was auf den Bildern so riesig aussieht, ist in Wirklichkeit so klein, dass diese Maßunterschiede vermutlich kaum auffallen dürften.

Sehr gut gemacht Manfred! TOP Ergebnisse. Und Du hast alles richtig gemacht, erst allgemein üben, und dann "Trial and Error". Das mit den Fotos abgleich ist eine der schwierigsten Sachen in Sketchup überhaupt wie ich persönlich finde. Ich persönlich bin damals raus gegangen, habe einige Häuser fotografiert und diese versucht abzumalen.

Danke Hugo,
in der Tat, da hilft wirklich nur üben, üben, üben ... zumal die 3D Software keinen Fehler verzeiht, denn plötzlich ist ein Teil des Modells verschwunden, weil man irgendeine Kante gelöscht hat, die für den restlichen Teil wichtig war.

Aber zum Glück gibt es ja den Rückgängig-Button. 

Den Bilder-Abgleich werde ich auch noch trainieren, aber jetzt will ich erst einmal mit den Rinnen weiterkommen, um dieses Kapitel endlich abschließen zu können.

Hallo,

ich lese hier ja schon eine ganze Weile interessiert mit, aber genau diese ganzen Probleme beim Bau von 3D-Modellen aus Fotos lassen sich viel besser mit CAD-Software, die prozedural arbeitet, lösen. Ich nutze https://www.freecadweb.org/. Darauf gekommen war ich, als ich unser altes Haus in 3D modellieren wollte. Als Vorlagen gab es nur schlechte Kopien verschiedener Bauzeichnungen aus der Zeit nach 1906, fürchterlich verzerrt, aber mit lesbaren Bemaßungen  und den heutigen, ziemlich veränderten Zustand. Anhand der Maße konnte ich die gescannten Zeichnungen entzerren und dann auf der Grundlage erst die Grundrisse als Linienzüge und dann daraus die 3D-Modelle ableiten. Irgendwann mitten drin stellte sich heraus, dass die Fensteröffnungen andere Maße hatten. Da die Fensteröffnung auch nur ein Objekt war, konnte ich einfach die Maße korrigieren, ohne die ganze Arbeit danach zu verlieren. Alle Änderungen übertragen sich ins Gesamtmodell und man sieht sofort die Auswirkungen.
Der Nachteil ist, dass man nicht einfach intuitiv loslegen kann, sondern erst mal umdenken muss. Für mich kam das AHA-Erlebnis, als ich den "Sketcher" als das wichtigste Werkzeug zum "Durchpausen" von Zeichnungen verstanden hatte.

Peter

Hallo Peter,

das hört und sieht sich sehr interessant an, ist aber in Worten für 3D-Otto Normalverbraucher wie mich leider nicht so anschaulich und deshalb nicht so einfach nachvollziehbar.

Kannst Du das vielleicht mal an einem kurzen Praxis-Beispiel in unserem  3D-Modellierungs-Thread per Screenshots demonstrieren? 

Ja, mache ich. Ich brauche nur etwas Zeit dafür, mal sehen, ob ich nächste Woche dazu komme.

Peter

Hallo Peter,
das wäre und würde mich sehr interessieren.

Hallo allerseits,

heute will ich nun endlich mit der Herstellung der Supports beginnen, was mich sofort wieder an die stressige Fummelei bei den Pipe Supports unter den Rohrleitungen des SSWS erinnert hat.

Damit stand ich nämlich sofort wieder vor der Frage, wie man diese winzigen Dinger möglichst reproduzierbar hinbekommen kann, was ich aber damals schließlich auch geschafft hatte. 

Und das begann wieder mit dem Stanzen der Rinnen-Rundungen (Ø 1,8 mm) mit dem Punch Set. Um dabei immer die gleiche Höhe von 0,6 mm unter der Rundung zu erhalten, habe ich 0,6 mm vor der Stanzöffnung (Ø 1,8 mm) einen Streifen aus Styrolfolie (0,2 mm) als Anschlag aufgeklebt, an dem ich den Styrolstreifen (0,1 mm) für die Supports anlegen konnte.



Und dann ging es Schlag auf Schlag.



Dabei hatte ich aber vor lauter Eifer bei der ersten Reihe (oben) teilweise zu geringe Abstände gelassen, was ich dann bei der zweiten Reihe korrigiert habe, denn auch für das spätere Vereinzeln der Supports braucht man genügend Abstand, um insbesondere die vordere schmale Supportkante gut hinzubekommen. 



Aber die zweite Reihe war dann einwandfrei.



Dann musste der Lochstreifen unter Einhaltung der Supporthöhe von 1,7 mm akkurat getrennt werden. Da man das aber nicht genau genug anzeichnen kann, habe ich den Lochstreifen zwischen zwei Stahllineale geklemmt, diese durch zwei Abstandshalter fixiert, und konnte somit den Lochstreifen vorsichtig mit dem Cutter abtrennen.



Die nächste knifflige Sache war das gleichmäßige Abtrennen der Supports mit einer Breite von 2 mm, sodass an der Vorderkante ein Überstand von ca. 0,3 mm verbleibt. Und auch dabei kam mir mein damaliger Kniff mit den Stahllinealen wieder zugute.

Zunächst brauchte ich aber einige Versuche, um mir mit dem Cutter-Beitel einen Anschlag mit genau 2 mm Länge abzustechen. Und durch die Kanten des Stahllineals und des Abstandshalters hatte ich jetzt eine gute Führung für das Ansetzen des Cutters,



und konnte die Supports mit ruhiger Hand abstechen,





wodurch man tatsächlich nahezu gleiche Supports erhält.


Jetzt müssen nur noch die unteren Ecken geschickt abgetrennt werden, aber möglichst ohne dabei Niesen zu müssen.



Und dann müssen diese winzigen Supports nur noch mittig auf den unteren 0,7 mm schmalen Steg-Streifen (0,15 mm) geklebt werden, fragt sich nur, wie sich das am besten bewerkstelligen lässt ...
Aber vielleicht hat ja dazu jemand von Euch eine gute Idee auf Lager ...

Hallo zusammen,

na gut, dann muss ich mir halt selber was ausdenken. 

Nach langem Rumprobieren ist es mir gelungen, den in einer Pinzette eingeklemmten Support halbwegs mittig auf dem zwischen zwei Linealen fixierten 0,7 mm breiten Streifen zu positionieren und vorsichtig von beiden Seiten mit MEK zu bepinseln. 

Und hier ist das Ergebnis meiner ersten Probe.



Anschließend habe ich die Enden des Streifens vorsichtig abgestochen, und fertig ist der erste Prototyp eines solchen Supports.





Und so sieht das dann mit provisorisch aufgelegter Rinne aus. 





Aber wenn ich mir überlege, dass ich von diesem Support-Typ ca. 32 Stück zu friemeln habe, die dann irgendwie mit Seku auf die Rinnen geklebt werden müssen, beschleicht mich jetzt schon ein ziemlich mulmiges Gefühl ...

Aber schau'n mer mal, kommt Zeit kommt Rat ...

Wie wäre es , wenn Du die Halbmonde zuerst an die Rinnen klebst ? Notfalls mit Hilfe eines kleinen leichten verschiebbaren "Anschlags".
Und dann die Rinne als "Gewicht" und Senkrechthalter beim Auflegen auf die einzelnen fertigen Streifen nutzt?

Hallo Arno,
na wenigstens Du hast Erbarmen mit mir und versuchst zu helfen.
Aber Dein Vorschlag ist leider auch ziemlich problematisch, was aber vielleicht an meinen Makros liegen mag, auf denen alles so riesig aussieht.

Dass dem aber nicht so ist, soll dieses Foto hier aus meiner normalen Arbeitsposition am Tisch veranschaulichen, wobei ich hoffe, dass Du jetzt nicht fragst, wo der Support ist ...



Das Problem bei dieser Sache ist die äußerst schwierige Handhabbarkeit dieser Winzlinge sowie ihre Zerbrechlichkeit, da die untere Klebekante der Sichel nur 0,1 mm "breit" ist.

Aber durch die Verklebung mit dem unteren Steg stehen die Dinger zumindest schon mal aufrecht, was vielleicht die spätere Montage an der Rinne erleichtern könnte. 

Das Dumme ist nur, dass es kaum noch geeignete Stellen zum Zupacken mit der Pinzette gibt, weil dafür eigentlich nur der vordere ca. 1 mm lange aber sehr schmale Teil (0,3 mm) in Frage kommt, da die untere Kante (0,6 mm x 1,6 mm) für die MEK-Pinselei zugänglich sein muss. 

Die Spitze der Scherenpinzette ist fast schon zu groß und quetscht außerdem diesen vorderen schmalen Bereich zu sehr, weshalb man eine andere Lösung bräuchte.

Ich hatte mich zunächst mit einer Klammer über einer normalen Pinzette beholfen, deren Bissigkeit dadurch erträglich war.    



Und dieser Klammergriff muss jetzt nur noch mittig über dem fixierten schmalen Steg positioniert werden, und dann kommt der spitze MEK-Pinsel dran. 

Die Verklebung der Supports auf der Rinne stelle ich mir so vor, dass ich die Rinne mit der Rundung nach oben an einem Anschlag fixiere und dann die Supports im Klammergriff über der Rundung absenke und vorsichtig mit MEK betupfe, wonach sie hoffentlich kleben bleiben.

Vor der Montage der Rinne käme dann die nächste heikle Prozedur der Airbrush-Lackierung dran, vermutlich zuerst außen und danach innen, wozu ich mir noch eine geschickte Halterung für diese fragilen Gebilde überlegen muss. 

Und erst wenn die komplette Rinne mit allen Supports lackiert ist, kann sie an der MLP-Oberkante verklebt werden, was mir aber z.Z. noch schleierhaft ist.

Aber irgendwie werde ich dass schon schaffen, denke ich, selbst wenn die Rinnen dabei einige Beulen abbekommen sollten, aber die echten Rinnen hatten damals auch so ihre Gebrauchsspuren ...


Quelle: NASA
Aber zunächst muss ich mich noch mit den restlichen Supports abmühen ...

Ich schick Dir mal 'ne Spezialklemme, die gedacht ist um einen dünnen Draht sanft zu umfassen. Vlt geht die für so kleine Stifteleien.

Das Ding würde mich interessieren, und wenn die dann auch noch geeignet sein sollte, wäre das ...

Geht Donnerstag ab

Danke Arno!

Hallo Freunde,

in der Zwischenzeit habe ich meine bisherige Klemmvorrichtung noch etwas verfeinert und vor allem stabilisiert. 

Dafür habe ich meine spitzeste Pinzette mit dem Support zwischen Magneten auf einem Stahlblech so fixiert, dass die Unterkante des Supports eben auf dem Stegstreifen aufliegt, der ebenfalls zwischen zwei Stahllinealen fixiert ist.

Die Klammer ist deshalb erforderlich, weil die Pinzette unmagnetisch ist. Im geklemmten Zustand könnte ich sie jetzt zwar wegnehmen, weil die Magnete stark genug sind, aber sie stört auch nicht weiter, da die Klebestelle mit dem MEK-Pinsel frei zugänglich ist. Und außerdem soll ja nichts verrutschen.
Das ist übrigens der feinste Rotmarder-Pinsel (5/0), den ich auftreiben konnte.



Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass ich die Lineale mit dem eingelegten Streifen durch vorsichtiges Verschieben relativ leicht und vor allem ziemlich genau mittig unter dem Support positionieren und diesen danach absenken kann.



Jetzt warte ich aber erst noch auf Arnos Spezialklemme,



auf die ich schon gespannt bin wie Omas Strapse.

Hallo allerseits,
gestern sind Arnos Spezialklemmen angekommen, wofür ich mich herzlich bei ihm bedanken möchte. Und da ich schon sehr gespannt darauf war, ob bzw. wie sich diese Klemmen eignen würden, mussten sie natürlich sofort ausprobiert werden. 

Ihre Funktion ist relativ einfach. Wie auf Arnos Bild zu sehen ist, schiebt sich beim Zusammendrücken der beiden Teile eine kleine, sich öffnende Klammer aus dem Röhrchen, womit man das jeweilige Teil greifen kann.



Beim Loslassen packt die Klammer zu und wird durch eine innere Rückholfeder wieder eingezogen, allerdings ein Stück weit auch dünne bzw. schmale Teile mit Durchmessern/Breiten ? 1 mm, was meinen zierlichen Supports garantiert nicht gut bekommen würde. 

Während der obere 1,5 mm breite Streifen vor der Öffnung des Röhrchens stoppt, würde der untere 0,8 mm breite Streifen durch die Federkraft dieser Originalklemme mit eingezogen werden. 



In die untere Klemme hat Arno eine schwächere Feder eingesetzt, wodurch sich die Rückziehkraft zwar dosieren lässt, leider reicht die Stabilität des Klammergriffs nun aber nicht mehr aus, um Teile wie meine Supports vor dem Verkleben exakt positionieren zu können.



Deshalb sind diese Klemmen für das Handling dieser winzigen Supports leider nicht geeignet, für andere Zwecke könnten sie aber durchaus brauchbar sein. Unabhängig davon wäre es für das Handling günstiger, wenn die Klammer um 90° gedreht werden könnte, was aber vielleicht machbar wäre.

Deshalb habe ich nochmal weiter getüftelt und bin dabei auf die Idee gekommen, meinen verstellbaren Schneide-Zirkel zu einer einstellbaren "Pinzette" umzufunktionieren, wozu ich die Spitze durch eine zweite Schneide ersetzt habe.  



Dadurch lässt sich der Support auf einer passenden Unterlage zwischen den beiden Schneiden so einklemmen, dass die lichte Höhe unter dem Support in etwa der Dicke des Streifens entspricht, auf dem der Support verklebt werden soll.



Je nach Festigkeit des Klemmgriffs der beiden Schneiden kann die Lage des Supports auf diese Weise auch noch relativ leicht justiert werden.



Diese Einspannvorrichtung kann auch problemlos auf das Blech übertragen und im Mini-Schraubstock fixiert werden.



Und nach mittiger Ausrichtung des Supports über dem Streifen kann dieser dann in ebener Auflage mit MEK verklebt werden.



Diese neue Methode ist wesentlich einfacher und vor allem stabiler als die bisherige doch etwas wacklige mit der zwischen den Magneten fixierten Pinzette mit der Klammer obendrauf.

Hallo allerseits,

und weiter geht's mit den Rinnen-Supports, die mich immer noch in Atem halten.

Als Nächstes mussten ja noch die Unterkanten abgeschrägt werden.  Das sind zwar nur ca. 0,4 mm, aber auch diese Kanten sollen schließlich hinterher einigermaßen gleichmäßig aussehen, weshalb man auch dafür einen Anschlag braucht.

Dazu habe ich die Supports unter ein Stahllineal geklemmt und so ausgerichtet, dass nur noch eine ca. 0,3 mm lange Ecke hervorgeschaut hat, was ich jeweils durch Anlegen eines 0,3 mm breiten Strips eingestellt habe.



Und diese winzigen Ecken wurden dann am Lineal mit dem Cutter-Beitel abgestochen.



Danach folgte die Verklebung der Supports mit MEK auf dem unteren Trägerstreifen nach meiner neuen Methode,



wobei die mittige Ausrichtung auf dem Streifen die meiste Zeit dauert, insbesondere dann, wenn man die Vorderkante des Supports genau auf der des Streifens positionieren will. 



Mein neuer spitzer Pinsel hat sich dabei jedenfalls bewährt und war für das Bepinseln der winzigen Kehle aber auch nötig.



Danach brauchte nur noch der Streifen an der Hinterkante abgestochen werden,



und fertig war der nächste Support. 





Und damit habe ich jetzt zumindest schon mal ein Pärchen,



das ich gleich mal unter der Rinne getestet habe, was mir durchaus gefallen hat.



Und so kann's von mir aus weitergehen.