Space Shuttle Launch Pad 39A mit Challenger STS-6

Hallo allerseits,
sorry, aber wegen der vielen Sport-Events (Fußball-EM, Eishockey-WM, Tennis, etc.) war ich doch etwas abgelenkt, aber zwischendurch geht's nun weiter mit dem Getriebegehäuse. 

Nachdem der Grundkörper so weit fertig war, habe ich aber doch erst mal mit dem kleineren kuppelförmigen Aufsatz begonnen, in dem das hintere Ende der Antriebsmotor-Welle in das Getriebe eingreift, was in diesem Bild schon einmal zu sehen war.


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (JayP)

Und damit weg vom Original und runter auf meine Modellebene 1/160, und ich kann nur sagen, was jetzt kommt, ist klein, aber oho!!!

Zunächst habe ich wieder die Papiervorlage aus der Outlines-PDF auf Styrene (0,15 mm) übertragen und teilweise ausgeschnitten bzw. mit dem Beitel-Cutter vorsichtig ausgestanzt. 





Dann habe ich den Aufsatz gefaltet, so weit, so gut. Da eine direkte Verklebung dieses Teiles aber nahezu aussichtslos sein dürfte, habe ich ich mir eine Lösung mit inneren Stützstreben überlegt.



Zur Stabilisierung des kleinen Gehäuses habe ich zunächst eine Basisplatte (1 x 4 mm) eingeklebt, wozu man einen festen Anschlag benötigt, damit nichts verrutschen kann. 





Mit Hilfe der innen eingeklebten Stützen ist es mir gelungen, den vorgewölbten Bogen zu verkleben, wobei der Streifen bis zum Abbinden des Klebers am unteren Ende fixiert werden musste.



Auch wenn diese Prozedur auf den ersten Blick etwas aufwendig erscheinen mag, war sie erfolgreich und hat mir auf jeden Fall Mut gemacht, zumal die Anprobe auf dem Getriebegehäuse ganz passabel aussah.  



Anschließend wurden die Seitenwände angeklebt,



wodurch das Gehäuse mehr und mehr Gestalt annahm.



Ab jetzt wird es immer kleiner, und am Ende geht es sogar um Teilchen < 1 mm, wobei ich, Stand jetzt, noch nicht weiß, wie ich die an Ort und Stelle verkleben soll ...

Wie man auf diesem Bild sehen kann, gibt es auf der äußeren Seite des Gehäuses eine Reihe von Details in Form von aufgesetzten Scheiben, Ringen und keilförmigen Streben, die ich mir nacheinander vorgenommen habe, zunächst die in der roten Umrandung (Teile 36-40).


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

Das sind zunächst drei Scheiben mit unterschiedlichem Durchmesser (Ø 3,4 mm, 2,0 mm, 1,5 mm) die ich mit Hilfe meines Punch & Die Sets aus unterschiedlich dickem Styrene ausgestanzt habe.



Danach habe ich sie aufeinander geklebt,



und auf der Seitenwand des Aufsatzes verklebt.

Probleme habe ich dagegen noch mit diesen Ringen (Teile 20), deren Innendurchmesser (Ø 2,5 mm) ich mir zwar ausstanzen kann, während ich am Außendurchmesser (Ø 3,4 mm) jedoch noch etwas nacharbeiten muss. 



Und auf der anderen Seite des Gehäuses befinden sich die grün eingekreisten Details (Teile 41-45), von denen ich mich zunächst an dieser flachen, gewölbten Verkleidung (1 x 5 mm) versucht habe, an deren Aufbau und Verklebung ich eine Weile herumgeknobelt habe, bis ich auf eine Lösung gekommen bin.



Und die kommt als Nächstes an die Reihe.

Hallo allerseits,

für die Verklebung der 3 Teile für die gewölbte Verkleidung habe ich mir wieder kleine Stützen zugeschnitten, für die Mitte ein Flachprofil (0,75 x 1 mm), und für die beiden Enden ein Dreikantprofil (1 x 1 mm), damit der gewölbte Streifen beim Verkleben nicht eingedrückt werden kann. 



Danach habe ich zunächst die beiden Seitenteile an einem festen Magnet-Anschlag mit den Stützen verklebt,



und habe dieses Gebilde dann auf den gewölbten Streifen geklebt, an beiden Seiten mit etwas Überstand, um die Enden nach dem Abbinden des Klebers exakt abstechen zu können.



Im Bild links war gerade noch die kleine Scheibe (Teil 43, Ø 1,5 mm) zu sehen, die zusammen mit den 3 Keilen (Teile 45) auf der Seitenwand der Kuppel verklebt werden muss, die aber plötzlich auf Nimmerwiedersehen verschwunden war, weshalb ich sie noch einmal ausstanzen musste. 

Nachdem ich den Klebertropfen vorbereitet hatte, war aber diese Scheibe auch wieder weg - ich dachte, ich krieg die Krise!

Und plötzlich sah ich die Scheibe zufällig unter meinem kleinen Finger kleben, so, als wären da böse Mächte am Werkl!!!



Nachdem ich den erneuten Schrecken verdaut und mich wieder abreagiert hatte, habe ich die Überstände der verklebten Verkleidung mit dem Cutter abgestochen,



und diese zusammen mit der kleinen Scheibe auf der Seitenwand verklebt. 



Und damit nun aber zu den grün eingekreisten 3 Keilen (Teile 45),



für die ich mir einen schmalen Sheet-Streifen (0,15 mm) zugeschnitten habe,



den ich mit dem Beitel-Cutter im Abstand von 2 mm schräg halbiert habe, wodurch diese Mini-Keile entstanden sind.



Nun musste ich diese Schnipsel nur noch irgendwie auf der Seitenwand verkleben, fragte sich nur wie, da allein schon ihre Aufnahme in der spitzen Pinzette äußerst problematisch und stressig ist.

Um sie überhaupt anpacken zu können, müssen sie dazu aufrecht stehen, wozu ich sie zwischen zwei Stahllinealen eingeklemmt habe. Eigentlich müssen sie aber genau anders herum eingeklemmt werden, um sie in der Pinzette nach der Benetzung mit dem Kleber mit der breiten Seite an der Scheibe ansetzen zu können, was natürlich nicht auf Anhieb gelingen wollte. 



Schließlich habe ich sie auf die Fingerkuppe gelegt, dort mit der Pinzette vorsichtig gegriffen, einen Hauch von Kleber aufgenommen und anschließend vorsichtig auf der Seitenwand verklebt. 



Nachdem dies endlich geschafft war, kann es nun auf der anderen Seite des Gehäuses weitergehen, auf dem mich ähnlich niedliche Details erwarten, wobei die rot eingekreisten 5 Mini-Streben (Teile 40) auf dieser Kuppelseite mit 0,3 x 1,5 mm noch winziger sind!



Nun bin ich gespannt wie Omas Strapse, ob ich die auch noch irgendwie zu fassen bekomme, um sie verkleben zu können ...

Hallo Manfred,

und ich bekomme schon die Krise beim Gedanken, 
eins von diesen Winzlingen anzufassen.
Deine Ausdauer ist bewundernswert.

Viel Erfolg beim Verkleben wünscht Dir Gertrud

Danke Gertrud für Deine lieben Wünsche,

tja, das Hantieren mit diesen Winzlingen ist schon eine äußerst heikle Angelegenheit.

Ich werde mir weiterhin größte Mühe geben, aber da es nun noch kleinere Teile zu bändigen gibt,    ist mir auch noch eine andere Technik eingefallen, die ich damals bei den Rohren des Sound Suppression Water System (SSWS) auf der MLP erfolgreich angewendet hatte ...

Ich habe ja schon so einige, ähnlich kleine Teilchen in der Mache gehabt, aber es ist immer wieder eine neue und spannende Herausforderung.

Hallo allerseits,

hier ist ein Blick auf die Ausmessung der im letzten Post rot eingekreisten Mini-Streben (Teile 40), um die es jetzt geht.     


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

Und wie man sieht, würden sich diese Winzlinge (0,3 x 1,3 mm) selbst mit meiner spitzesten Pinzette kaum noch sicher handhaben, geschweige denn verkleben lassen. 



Deshalb habe ich mich an meine seinerzeit (2016) bei den SSWS-Zuleitungsrohren in den Ecken der SRB-Schächte angewendete Streifen-Technik erinnert, als ich vor den gleichen Problemen mit ähnlich kleinen Teilen stand und lange an einer praktikablen Lösung herumgetüftelt hatte, lang lang ist's her ...



Der Trick bei dieser Lösung ist der, dass man sich zunächst längere Streifen als nötig mit entsprechender Breite (0,3 mm) zuschneidet, die sich dadurch wesentlich einfacher fassen und verkleben lassen.



Nach dem Aushärten des Klebers habe ich diese Streifen dann vorsichtig mit der Rasierklinge auf ihre Länge von 1,3 mm gekürzt und von außen nach innen auch noch abgeschrägt, was mir tatsächlich gelungen ist.



Und in gleicher Weise bin ich auf der Vorderseite des Kuppel-Aufsatzes vorgegangen, auf der es die blau eingekreisten Details (Teile 29-32) gibt, wofür ich jedoch mein bisheriges Handling-Limit weiter nach unten verschieben müsste, 


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

da die Abmessungen der beiden äußeren Mini-Streben (Teile 32) mit 0,3 x 0,5 mm deutlich < 1 mm sind.



Außerdem gibt es dort noch diesen Ring (Teil 31), in den die Antriebswelle des Motors (Ø 0,8 mm) mündet, der mir mit Ø_a 1,3 mm und Ø_i 1,0 mm, sowie einer Höhe von 0,3 mm zunächst etwas Kopfzerbrechen bereitet hat.

Aber auch dafür habe ich eine Lösung gefunden, da mir die dünnen Schrumpfschläuche eingefallen sind, die ich zunächst für die kleinen Lampen an den Truck-Seiten getestet hatte. 

Dazu habe ich auf dem Stanzstempel (Ø 1,2 mm) einen ersten Schrumpfversuch mit einem Schlauch (Ø 2,0 mm) gemacht, der unter der Heißluftpistole auf Ø_a 1,6 mm geschrumpft ist, was mir aber noch etwas zu groß war. 



Im nächsten Versuch habe ich den Stanzstempel mit Ø 1,0 mm verwendet, mit dessen Schrumpf-Ergebnis (Ø_a 1,3 mm) ich dann vollauf zufrieden war,



da die Welle des Propel Motors perfekt in den Ring passt und auch noch etwas Spiel hat.



Von diesem Schlauch habe ich dann einen Ring (0,3 mm) abgeschnitten,



und zusammen mit der Scheibe (Ø 2,5 x 0,5 mm) auf die Vorderseite der Kuppel geklebt. Anschließend wurden noch die umliegenden Streben verklebt, womit nun auch die Vorderseite komplett ist.







Zuvor hatte ich auch noch diese Mini-Scheibe (Ø 0,6 mm x 0,2 mm) auf der Kuppel verklebt.





Jetzt fehlt noch der orange markierte vordere Teil des Getriebegehäuses,


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

der als Nächstes an die Reihe kommt.

Nur mal ein kurzer bewundernder Zwischenruf von mir: Wenn ich das alles hier sehe, bekomme ich ein steifes Genick und halte die Luft an, damit ich nix vom Bildschirm puste! Dagegen ist SMD-Löten ja noch Kindergarten, und auch da reicht schon einmal Niesen und das Hühnerfutter ist unauffindbar im Teppich verschwunden. Von der Zitter-Amplitude beim Hantieren mal ganz abgesehen. 

Danke pehy für Dein nettes Feedback.
Tja, plötzliches Niesen muss ich mir unbedingt verkneifen, oder aber mich blitzschnell umdrehen, ansonsten ... 
Und ein ruhiges Händchen braucht man auch schon, um diese Winzlinge noch einigermaßen zu bändigen.

Hallöle allerseits,

zum besseren Überblick habe ich in der 3D-PDF wieder einige Abmessungen der Teile ermittelt,


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

die ich mir dann aus der Outlines-PDF ausgedruckt habe. 



Dabei war mir zunächst gar nicht aufgefallen, dass beide Seitenteile (Teile 8, 9) unterschiedliche Innenkonturen haben, 



was prompt zur Folge hatte, dass ich die Seitenwände verkehrt in die vorgewölbte Verkleidung eingeklebt habe, was mir erst später aufgefallen ist.

Die Verklebung erfolgte auf einer Blechunterlage, sicherheitshalber wieder auf einer Teflonfolie (PTFE), wobei die Teile mit kleinen Supermagneten gegen Verrutschen fixiert wurden.





Zuvor hatte ich die Öffnung für die kleine Auskleidung (Teil 10) ausgeschnitten,



die dann innen eingeklebt wurde, was eine ziemliche Fummelei war, bis die an der richtigen Stelle saß und der Kleber ausgehärtet war.



Und erst als ich die Verkleidung auf das Gehäuse aufgesetzt hatte, fiel mir auf, dass die Halbkreis-Konturen nicht übereinstimmten, da ich die Seitenwände der Verkleidung seitenverkehrt eingeklebt hatte.

Dieser Flüchtigkeitsfehler war mir unterlaufen, weil ich mich gedanklich schon mehr mit dem Aufbau den unteren kleinen gewölbten Verkleidungen (Teile 11, 12) auf dem flachen Sockel beschäftigt hatte.
 


Diese wollte ich aus einem Sockel-Streifen und einem aufgesetzten Kreissegment aufbauen, wozu ich mir mehrere Scheiben (Ø 5 mm) aus Styrene (1 mm) ausgestanzt hatte, um auf die erforderliche Breite zu kommen, die auf beiden Seiten unterschiedlich ist, wie man hier anhand der aufgelegten Streifen sehen kann. 



Anschließend habe ich die Segmente auf den Scheiben angezeichnet,





wobei ich die Segmente für die kleinere Wölbung (Teil 8) etwas schmaler abgestochen habe,



um so der unterschiedlichen Kontur in etwa Rechnung zu tragen. 



Das sah dann vor der Seitenwand (Teil 8) so aus, was mich von den Proportionen aber doch nicht überzeugt hat, weil die Wölbung der Scheibe (Ø 5 mm) zu breit ist und optisch einfach nicht zur großen Wölbung passt.



Deshalb habe ich auch noch ein paar Scheiben mit Ø 4 mm ausgestanzt, deren Segmente perfekt ins Bild passen. Was so ein kleiner Unterschied doch ausmachen kann.



Dafür entsprechen die Segmente der Ø 5 mm-Scheiben genau der vorgesehenen Wölbung auf der anderen Seitenwand (Teil 9),



sodass ich diese Teile nunmehr miteinander verkleben kann.

Hallo allerseits,

zunächst habe ich die beiden Kreissegmente für die vordere Seitenwand zusammengeklebt, die Nahtstellen leicht überarbeitet, und anschließend auf den kleinen Sockel geklebt. Nach kurzer Trocknung wurde diese kleine Verkleidung dann auf dem Gehäuse verklebt. 



Für die Verkleidung an der hinteren Seitenwand wurden drei Kreissegmente zusammengeklebt, um auf die etwas größere Breite zu kommen.



Danach habe ich wieder Streifen anstelle der dreieckigen Streben verklebt, zunächst auf der vorderen Seitenwand,



und anschließend auf der Rückseite der Verkleidung, wobei mein Euro-Cent von den Magneten schlagartig angezogen wurde, was man wissen und unbedingt berücksichtigen muss, damit kein Schaden angerichtet wird. 



Danach erfolgte der Rückschnitt der überstehenden Streifen auf die Dreieckform der Streben,



wozu ich die folgenden Werkzeuge verwendet habe. Neben zwei Nagelscheren und der Rasierklinge war insbesondere diese Minaralfeile für die schonende Endbearbeitung der Schrägen besonders gut geeignet, da deren schmale Seite kleiner ist, als die Schrägen lang sind.



Das war ein ziemliches Geduldsspiel, zumal ich mit äußerster Vorsicht und ruhigem Händchen vorgehen musste, um die Streben nicht wieder abzureißen, die ja nur an einem minimalen linienförmigen Klebekontakt haften. Aber wie es ausschaut, kann sich das Ergebnis durchaus sehen lassen.



Jetzt gibt's aber noch ein paar weitere Details, wie u.a. diese Ringe (Teile 20), an denen ich mich schon mal versucht habe.

Während ich mir deren Innendurchmesser (Ø 2,4 mm) aus Sheet (0,2 mm) ausstanzen konnte, habe ich mir für den Außendurchmesser (Ø 3,4 mm) eine Schablone ausgestanzt, mit der ich diesen übertragen konnte.



Aber nun kam mit dem Ausschneiden des Ringes der schwierigere Teil der Übung, zumal dessen Breite nur ca. 0,5 mm beträgt, wodurch man den Ring zum Ende hin kaum noch halten kann.

Deshalb musste ich einen geringen Überstand am Ring belassen, den ich anschließend ringsherum mühsam Stück für Stück mit der Mineralfeile weggestreichelt habe. Und nachdem die Ringe vorsichtig verklebt waren, konnte ich erst mal durchschnaufen und mir den Schweiß abwischen.



Dann gibt es noch diese kleinen Schrauben-Blenden (Teile 2/3), die ich zumindest andeuten wollte, wenngleich auch nur aus Papier, aber immerhin. 





Als Nächstes kommt nun dieses kleine Podest (Teile 4-6, 16-19) an die Reihe, auf dem der Propel Motor steht,



wobei ich den Aufbau des Podests aber etwas modifizieren werde.



Und damit wird's wieder Zeit für mich ...

Hallo allerseits,

und damit auf zum Final Countdown!

Wie man auf diesem Bild nochmals sehen kann, ist die Unterkonstruktion des Podests im Paper Kit als eine Art Steckverbindung ausgeführt, die dem dünnen Papier sicher eine gewisse Stabilität verleihen soll, die ich mir aber verkniffen habe, da Styrene (0,2 mm) steif genug ist und das Schlitzen der kleinen Teile schwierig wäre.

Ebenso sollte die Verkleidung (Teil 7) geschlitzt und die Podest-Stützen (Teile 4/6) in diese Schlitze eingesteckt und verklebt werden, was mir viel zu kompliziert erschien. 


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

Deshalb habe ich die Stützen modifiziert und die Kontur der Wölbung ausgeschnitten, um sie direkt auf der Verkleidung verkleben zu können.

Mit den 7 Mini-Scheiben (Ø 0,6 mm x 0,2 mm) will ich versuchen, die Schrauben auf den kleinen seitlichen Verkleidungen anzudeuten.



Nachdem die 4 kleinen Plättchen für die Motor-Füße auf der Podestplatte verklebt waren, musste diese für die sichere Verklebung der Stützen wieder entsprechend fixiert werden,



womit das Podest fertiggestellt war.



Danach konnte das Podest an der Gehäuse-Verkleidung verklebt werden.



Und dann kam der spannende Augenblick der Anprobe des Propel Motors auf dem Podest, dessen Antriebswelle zu meiner Überraschung perfekt in die Buchse des kuppelförmigen Aufsatzes gepasst hat.



Auf diesem Bild sieht man auch schön die 3 Schrauben auf dem Sockel der kleinen Verkleidung.


Und wenn ich mir jetzt nochmal in Ruhe die Größe dieses imposanten Tandems neben dem Euro-Cent bewusst mache,



dann beschleicht mich ein klein wenig ein Gefühl von Zufriedenheit und auch Stolz auf das Ergebnis meiner Arbeit.

Klasse! 

Manfred, ich verfolge seit längerer Zeit als stiller und ungläubig guckender Zuschauer dein Schaffen!
Darf man bei solchem Kleinkram eigentlich sagen: "Großartig!"  ??

Manchmal beschleicht mich das komische Gefühl, du benutzt bei deinen "Beweisfotos" eine 10cm große Kopie eines 1-Cent-Stücks    -  anders geht das doch sonst gar nicht.... oder? 

Super !
Und das baust du jetzt noch 7 (oder 15?) Mal ?

oder soll es doch aus dem 3D-Drucker kommen  - aber ist der auch so detailiert ?

Klasse! 

Danke, Jörg.
In der Kürze liegt die Würze!

Manfred, ich verfolge seit längerer Zeit als stiller und ungläubig guckender Zuschauer dein Schaffen!
Darf man bei solchem Kleinkram eigentlich sagen: "Großartig!"  ??

Manchmal beschleicht mich das komische Gefühl, du benutzt bei deinen "Beweisfotos" eine 10cm große Kopie eines 1-Cent-Stücks    -  anders geht das doch sonst gar nicht.... oder? 

Riker für Dein nettes Kompliment.

Eine ähnliche Vermutung hatte kürzlich schon jemand in einem anderen Forum.
Man kann nicht alles glauben, was man sieht, und Du hast mich tatsächlich durchschaut, natürlich habe ich eine Sonderprägung der Münze für meine Fotos ...



Aber Scherz beiseite! Schon in der Bibel steht geschrieben: Selig sind, die nicht sehen und doch glauben!



Also ich hoffe, ich konnte Dich etwas beruhigen, aber ich werde wohl nie aufgeben, solch verrückte Sachen zu scratchen, wobei < 1 mm eigentlich mal die Grenze für mich sein sollte ...

Super !
Und das baust du jetzt noch 7 (oder 15?) Mal ?

oder soll es doch aus dem 3D-Drucker kommen  - aber ist der auch so detailliert ?

Danke auch Dir für Deine netten Worte.

Wie kommst Du auf 7, wenn schon, dann müsste ich dieses Pärchen noch 15 x scratchen ...  Aber ganz so verrückt bin ich nun doch nicht.

Tja, und wie Shapeways damit klarkommen wird, steht in den Sternen ...

Drum lassen wir uns mal überraschen.

Hallo allerseits,

bei aller Euphorie habe ich aber jetzt doch noch eine Baugruppe übersehen, und zwar ist das dieses Lüfter-Aggregat (Teile 21-25), das schon respekteinflößend aussieht, aber natürlich nicht fehlen darf. 


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)


Quelle: NASA

Und das sind die erforderlichen Teile,


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)
wobei das Teil 23 in der Tat etwas bizarr aussieht, sodass ich mir überlegen muss, wie ich das am besten scratchen kann.

Hallo allerseits,

nachdem ich meinen Frust über das enttäuschende Ausscheiden unserer Mannschaft bei der EM so einigermaßen überwunden habe, habe ich inzwischen mit dem Bau des Lüfter-Aggregats (Teile 21-25) begonnen, vor dem ich, wie gesagt, anfangs aber gehörigen Respekt hatte, weil die gesamte Baugruppe ziemlich klein ist und eine eigenwillige und komplizierte Form hat, weshalb ich auch lange über eine praktikable Lösung gegrübelt habe, die insbesondere in meinem kleinen Maßstab noch machbar ist.

Zunächst habe ich mit dem einfacher aussehenden vorderen Kasten (Teil 21) begonnen und versucht, ihn klassisch aus Papier zu falten und zu verkleben (links im Bild), musste aber schnell feststellen, dass sich insbesondere die winzigen winkligen Ecken kaum sauber verkleben lassen würden, weshalb ich diese Variante verworfen habe.



Danach habe ich das Teil auf Styrene (0,15 mm) aufgeklebt und ausgestanzt.





Aber auch diese Papier/Styrene-Variante hat sich als zu kompliziert und ebenfalls ungeeignet erwiesen, da exakte Kanten noch schwieriger zu falten waren, und außerdem begann das aufgeklebte Papier einzureißen und sich abzulösen, weshalb ich auch die vorbereiteten Winkel für die Ecken erst gar nicht verwendet habe.



Aber bekanntlich führen ja viele Wege nach Rom, und deshalb habe ich bei der 3. Variante die schrägen Ecken weggelassen. Wie schon beim Getriebegehäuse habe ich dann wieder die Eckpunkte der Papiervorlage auf Styrene (0,15 mm) durchgestochen, mit dem Bleistift nachgezogen und danach das Teil vorsichtig ausgestanzt. 



Danach habe ich die Hauptkanten vorsichtig gefaltet und zur Unterstützung der Verklebung der schrägen Seitenwände kleine Dreikantprofile eingeklebt, was sich wieder bewährt hat. 



Anschließend konnten die beiden Winkelstreifen mit ausreichend Überstand zum Handling in die vorderen Ecken eingeklebt werden, wozu der Kasten wieder mit Supermagneten fixiert wurde.





Für den anderen Winkel musste entsprechend ungeklemmt werden.



Zum Abschluss wurden dann die überstehenden Teile der Winkel vorsichtig mit der Rasierklinge abgetrennt und die Kanten geschlichtet.



Schließlich habe ich auch noch das Einlassgitter an der Unterseite aufgeklebt, da es die Optik abrundet.



Nun fehlt nur noch der schmale Randstreifen um das Gitter herum (Teil 22, rote Pfeile),


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

den ich aber erst später verkleben werde, wenn dieser Kasten mit dem kniffligen Teil 23 verbunden wird, das als Nächstes an die Reihe kommt, weil er beim abschließenden Zusammenbau nur stören würde.     


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

Und für dieses eigenwillig geformte Teil, das neben der unteren Rundung (Ø 4 mm) im oberen Bereich auch noch zweifach abgeschrägt ist, muss ich mir nun eine spezielle Lösung überlegen, da ich den Bau aus dem im Paper Kit vorgesehenen Teil aufgrund seiner geringen Größe für aussichtslos halte.
Aber eine Idee, wie ich das Ding scratchen kann, habe ich immerhin schon.

Hallo allerseits,

ich kann Euch sagen, dieses mickrige Teil 23 des Lüfters hat es wirklich in sich. 

Um auf die erforderliche Dicke (2,4 mm) des gerundeten Teils zu kommen, habe ich den Umriss zunächst auf einen Styrene-Streifen (1,4 x 5 mm) übertragen und diesen auf die endgültige Form befeilt, was ziemlich mühsam war. 



Die zweite Scheibe habe ich auf einen Streifen (1,0 x 5 mm) übertragen, der um die obere seitliche Schräge verkürzt wurde, da ich dort ein Dreikantprofil für die Schräge nach hinten vorgesehen habe.



Nachdem beide Scheiben verklebt und überarbeitet waren, wurde das Dreikantprofil mit etwas Überstand aufgeklebt, den ich danach vorsichtig abtrennen wollte, was aber misslungen ist, da sich das Teil dabei gelöst hat.



Also habe ich das Teil entsprechend gekürzt, das sich dadurch aufgrund der Dreieckform aber für die Verklebung nicht mehr greifen ließ, was mir dann aber mittels eines Tape-Streifens doch noch gelungen ist.



Nachdem die Schräge vorsichtig zurecht gefeilt war,



konnte ich mich dem Zusammenbau mit dem vorderen Kasten zuwenden, der mittlerweile auch den unteren Rahmen erhalten hat.



Nachdem ich die Lage des Kastens auf der Rundung angezeichnet hatte,



konnte der Kasten dann endlich verklebt werden, was schon mal die halbe Miete war! Das Problem bei der Verklebung solch kleiner Teile ist immer eine stabile Fixierung der Teile, ohne die es nicht geht.



Jetzt fehlte nur noch die Verbindung des Lüfters mit dem Getriebegehäuse, wozu es ein kleines Podest (Teil 25) gibt, auf dem ein kleiner Zylinder (Teil 24, Ø 1,5 mm) sitzt, der aber nur mit dem Lüfter verbunden ist, nicht aber mit dem Gehäuse,



was ich aber erst anhand der genialen 3D-PDF erkannt habe. Dieser Bereich ist zwar nach dem Zusammenbau nicht mehr einsehbar, aber egal, dann soll's halt so sein. 


Quelle: Micro Artwork, Mischa Klement (cyana)

Nach einer Anprobe des Lüfters,



konnte dann an dessen Rückseite der Zylinder verklebt werden.





wonach eine weitere Anprobe folgte.



Anschließend wurde das kleine Podest auf den Zylinder geklebt,



wonach schließlich die gesamte Lüfter-Einheit mit dem Gehäuse verklebt wurde,





womit das Getriebegehäuse komplett war.



Nach einer erfolgreichen letzten Anprobe habe ich dann noch den Propel Motor auf seiner Gehäuse-Plattform verklebt, womit das Werk endlich vollbracht ist, dessen Ergebnis mich auch vollauf zufriedenstellt.





Mit etwas Abstand lässt sich kaum noch erahnen, was der Bau dieser kleine Baugruppe für Anstrengungen und Schweiß gekostet hat ...



Mein Freund Joe (crackerjazz) hat auch wieder Zeit gefunden, um mit dem Getriebegehäuse weiterzumachen, und hat ein weiteres Bild seines 3D-Modells gepostet, was zeigt, dass er auf einem guten Weg ist.


Quelle: ARC Forums (crackerjazz)

Und so kann's weitergehen.

Ich verneige mich vor dem Meister.

Vielen Dank, Moni, für Dein nettes Kompliment.

Das war eine echte Nagelprobe für mich, mit der ich wirklich mal die Grenzen des Machbaren in meinem Maßstab austesten wollte, was aber eine Ausnahme bleiben wird, zumal der Aufwand, den ich investiert habe, nicht normal ist.

Hallo Freunde,
und ich verneige mich vor meinem Freund Joe (crackerjazz), der die 3D-Modellierung des Getriebegehäuses abgeschlossen hat, die ich hier im Bild vorstellen möchte. 


Quellen: ARC Forums (crackerjazz)







Sein Modell ist ohne Übertreibung absolut perfekt geworden, was zum großen Teil auch daran liegt, dass er, wie auch ich, mit der Truck 3D-PDF und den Outlines-PDFs des Obermeisters Mischa Klement (MicroArtwork) auf perfektes Referenzmaterial zurückgreifen konnten, was ein unschätzbarer Vorteil war.
Jetzt müssen wir sehen, welche Details wir evtl. noch modifizieren müssen, damit Shapeways das Modell auch drucken kann.

Hallo allerseits,

hier sind noch einige Bilder meines Freundes Joe von der Anprobe der 3D-Modelle des Getriebegehäuses und des Propel Motors.


Quellen: ARC Forums (crackerjazz)









Und wie man sieht, passen beide Baugruppen perfekt zueinander.





Wie sollte es auch anders sein, schließlich hat Mischa Klement, der Urheber des genialen Crawler-Paper Kits (1/96) 10 Jahre an diesem Projekt gearbeitet, womit wieder mal bewiesen wäre, dass alles seine Zeit braucht, getreu dem Sprichwort: Was lange währt, wird gut!

Hallo allerseits,

passend zu seinen letzten 3D-Modell-Bildern hier eine interessante Anmerkung meines ARC-Freundes Joe, der meinte, dass ihn das irgendwie an einen AT-AT erinnert: It somehow reminds me of an AT-AT.

Da ich nun als älteres Semester kein direkter Star Wars-Fan bin, musste ich mich erst mal schlau machen, wer/was damit gemeint ist, worüber mich aber mein Sohn schnell aufklären konnte.
Das ist nämlich dieser gepanzerte Allterrain Kampfläufer, den viele von Euch wahrscheinlich kennen werden ...


Quelle: starwars.com

Und ich muss sagen, was das Oberteil betrifft, hat das Ding tatsächlich gewisse Ähnlichkeit mit dem Crawler-Gear Case ...

Daraufhin habe ich mich postwendend revanchiert und mich mit diesem Bild für seine tolle bisherige Arbeit bedankt,



das im ARC Forum für Furore gesorgt hat.

Hallo Manfred,

echt stark. 


lachende Grüße von Gertrud