Space Shuttle Launch Pad 39A mit Challenger STS-6

Danke Gertrud,
schön, wenn Dir der Scherz gefallen hat, ein bisschen Spaß muss halt sein zur Abwechslung!

Hallo Manfred,
super Arbeit. Es macht Spaß Deine Arbeit zu betrachten.
Wenn Du mal mit Deinem Modell fertig bist und nix mehr zu tun hast, könntest Du bestimmt nach einem kurzen Crash-Kurs noch eine Weiterbildung zum "Gehirn-Chirurg" machen. 
Mach weiter so.
Gruß Guido

Danke Guido, prima, wenn's Dir gefällt, was ich hier so anstelle.

Apropos "Gehirn-Chirurg", die armen Patienten ...

Lieber nicht ...

Hallo allerseits,

ehe ich mich nach dieser anstrengenden Mini-Scratcherei wieder anderen Sachen zuwende, noch ein kleiner dazu passender Gag, zunächst verbunden mit einer meiner berüchtigten Rätselfragen.
Was denkt Ihr, was das hier neben dem Getriebegehäuse ist?

Kirschkern?

mmmhh,

eine Nuss.?

Gertrud

Gingko-Kern

Hallo Freunde,

ich komme jetzt leider nur kurz zur Auflösung, da ich die 2. Halbzeit der Verlängerung des EM-Halbfinales Italien-Spanien nicht verpassen will. 

Blondi hat auf Anhieb den richtigen Riecher gehabt, es ist tatsächlich ein Kirschkern!

Mim ist mit dem Gingko-Kern von der Form her auch ganz nahe dran, nur ist der nach Wikipedia wesentlich größer.

Die damit verbundene kleine Geschichte kann ich leider erst nach dem Schlusspfiff bringen ... 

Jetzt gibt's auch noch 11 m-Schießen!!!

Hallo Freunde,

Dramatik pur, Italien ist im Finale!!!

Und damit nun zu der kleinen Geschichte, die mit dem Kirschkern verbunden ist. 

Als ich meinem Sohn den Post mit meinem kleinen AT-AT gezeigt habe, musste er angesichts meiner verrückten Scratch-Künste irgendwie immer an den Kirschkern mit den 185 Gesichtern denken, den es im Grünen Gewölbe in Dresden in einem kunstvoll gefertigten Schmuckanhänger aus dem 16. Jahrhundert zu bestaunen gibt.


Quelle: fotocommunity.de (Christine Sch.)

Obwohl es, wie neuere Zählungen ergaben, nur 113 Angesichter und Köpfe sein sollen, ist der Ruhm dieses Kunstwerkes jedoch über die Jahrhunderte hinweg nicht verblasst ...

Hallo allerseits,
Game over bei der EURO 2020, und damit nach dem enttäuschenden Achtelfinal-K.o. unserer Kicker wieder mehr Zeit für angenehmere Dinge!

Nach längerer Beschäftigung mit dem Crawler nun ein Szenenwechsel, und damit nach mehreren Anläufen zurück zur Beleuchtung der MLP, um auf der Side 1 endlich Licht ins Dunkel zu bringen.

Zunächst habe ich die bislang letzte Aufteilung der LED-Stromkreise anhand meines STS-6-Referenzfotos nochmals präzisiert, nachdem wir uns ja in Abstimmung mit meinem Freund Arno (McPhönix) endgültig auf die Schnittstelle der Verkabelung zwischen Pad bzw. Crawler am Pedestal 6 auf der Westseite neben dem FSS-Tower festgelegt hatten.


Quelle: retrospaceimages.com (STS-6)

Und so sieht das konkret an meiner MLP aus.



Also habe ich wieder die damaligen Utensilien rausgekramt und versucht, nach und nach die Abläufe zu rekapitulieren, was einige Zeit gedauert hat.

Dabei bin ich jedoch zunächst recht laienhaft vorgegangen, habe den Zahnstocher mit der aufgespießten Hülse in der rechten Hand gehalten, die Spitze in der Linken mit einer Pinzette festgehalten und dann vorsichtig mit geringem Vorschub zu trennen begonnen, was anfangs aber zu einigen Abflüge geführt hat, Peng und weg ...



Um das zu vermeiden, habe ich mir dann eine Art Auffang-Käfig unter die Trennscheibe gestellt und die Spitze mit einer Zange festgehalten, was dann schon besser ging. 





Danach habe ich mein mittlerweile 120 Seiten langes BB-Link-Screenshot-Verzeichnis durchsucht und bin dabei auf meine Trenntechnik aus dem Vorjahr gestoßen, die sich bewährt hatte, da sie wesentlich solider, aber leider nicht mehr auf meinem Radar war ...

Damals hatte ich den Zahnstocher mit der aufgespießten Hülse in einen kleinen Schraubstock eingespannt, die Spitze der Hülse mit einer Zange gehalten und den Schraubstock dann vorsichtig gegen die Trennscheibe geschoben, was gut funktioniert hat.





Nach dem Trennen müssen die Hülsen dann noch durch vorsichtiges Feilen entgratet werden.



Dann wird in die Schirme jeweils noch eine kleine Perle (Ø 1,3 mm x 1 mm) zur besseren Führung der LED-Drähtchen mit Seku eingeklebt,



was ich nun als Nächstes tun werde.

Als eine Lehre aus diesem Dilemma habe ich inzwischen damit begonnen, mein BB-Link-Screenshot-Verzeichnis mit passenden Stichworten zu einem BB-Index aufzupeppen, was einige Zeit in Anspruch nehmen dürfte,  damit ich bei künftigen Recherchen gezielt danach suchen und so schneller zum Ziel kommen kann.

Nach der Lackierung der für die Side 1 benötigten 20 Lampenschirme werden die LEDs in diese eingefädelt und im Schirm mit Bondic-UV-Kleber verklebt und damit gleichzeitig versiegelt.

So schicke ich sie anschließend meinem Freund Arno, der sie dann mit entsprechenden Maßangaben fachmännisch zu den 4 LED-Kreisen verlöten wird, die ich danach auf der Side 1 verlegen und testen kann.

Hallo allerseits,

weiter ging's mit dem Befeilen der abgetrennten, aber noch auf den Zahnstochern sitzenden Lampenschirmen auf eine Länge von ca. 1,8 mm, sowie dem anschließenden Entgraten.



Da die kleinen Perlen zum Schutz und zur besseren Führung der LED-Drähtchen mit Pattex-Seku eingeklebt wurden, musste ich wieder in bewährter Weise eine Teflon-Folie als Klebeschutz unterlegen.

Zum Einkleben ließen sich die Schirmchen geradeso in einer Scherenpinzette halten,



und konnten in dieser Stellung mit einer Akupunkturnadel vorsichtig am Innenrand mit Seku betupft werden,



und anschließend über die aufrecht stehenden Perlen gestülpt werden, was aber auf Anhieb klappen musste, was bis auf wenige Ausnahmen auch geglückt ist.



Danach wurden die Schirme umgedreht abgesetzt und mit dem Ende des Cutters auf die Oberseite gedrückt, um eventuelle minimale Überstände der Perlen bündig auszugleichen.



Damit war die Vorbereitung für die bevorstehende Lackierung auch schon fast abgeschlossen.



Nachdem ich meine gut verstaute Nadelleiste von der ersten Lackierung wiedergefunden hatte, mussten lediglich noch die Lackreste an den Spitzen entfernt werden, da die Nadeln sonst nicht durch die Perlen gepasst hätten. Und in einem kleinen Schächtelchen hatte ich natürlich auch die Aderendhülsen mit Kunststoffkragen aufgehoben,



die nun als Abstandshalter auf die Nadeln gesteckt wurden, um ein Ankleben der Schirme auf der Leiste zu vermeiden.   

Da ja bereits damals abzusehen war, dass ich noch weitere Schirm-Serien zu lackieren hätte, waren von mir in weiser Voraussicht auch schon weitere Steckplätze markiert worden.



Und da ich diesmal die doppelte Anzahl Schirme vorbereitet habe, brauchte ich die Nadelleiste nur entsprechend zu erweitern und habe dafür sowohl die damals verwendeten Stecknadeln als auch Aderendhülsen gefunden und verwendet.



Nun mussten nur noch die Schirmchen auf die Nadeln gesteckt werden.





Um einen Lichtaustritt nach oben hin zu vermeiden, habe ich die Schirme wie damals wieder oben mit schwarzer Farbe bepinselt.



Obwohl bei dieser Makroaufnahme der Autofokus meiner Digicam schon so seine Probleme hatte,



wollte ich sie Euch nicht vorenthalten, zumal man so etwas mehr sehen kann, bilde ich mir zumindest ein.

Hallo allerseits,

aus gegebenem Anlass nun doch noch einmal ein Schwenk zurück zum Crawler, da der 3D-Druck der Getriebegehäuse & Propel Motoren in die entscheidende Phase geht.

Zwischenzeitlich hatte mein ARC-Freund Joe überlegt, was er am Getriebegehäuse aus Gründen der Materialeinsparung aushöhlen und welche kleinen Details er ausfüllen sollte. Da das Ausfüllen aber eine Menge Arbeit erfordern würde, hat er meinem Vorschlag zugestimmt, das Modell mit ausgehöhltem Gehäuse einfach mal hochzuladen und zu sehen, ob/was Shapeways damit anstellen würde.

In dem Zusammenhang hat er angefragt, welche Seite des Gehäuses er offen lassen sollte, die Rückseite oder die Unterseite, wie man auf diesem Bild sehen kann, womit er mich angenehm überrascht hat, da er offenbar die gesamte Einheit aus Gehäuse & Motor hochladen und drucken lassen will.


Quelle: ARC Forums (crackerjazz)

Daraufhin habe ich mir nochmals die entsprechenden Crawler-Videos von Jürgen Ziegler (FADDA) angeschaut,


Quelle: Jürgen Ziegler (FADDA) - YouTube


Quelle: Jürgen Ziegler (FADDA) - YouTube

und ihm vorgeschlagen, besser die Rückwand offen zu lassen, da das Gehäuse damit direkt auf die Center structure geklebt wird, wie man auf den beiden Screenshots sehen kann.

Diesem Vorschlag hat er zugestimmt und sein 3D-Modell zu Shapeways hochgeladen.

Leider zeigt der Link die denkbar ungünstigste Ansicht des Modells, nämlich von der Unterseite, wodurch der Motor dummerweise nahezu vollständig verdeckt ist.

Aber in der 3D-Ansicht kann man sich ja jede beliebige Ansicht reindrehen, was ich hier mal getan habe.





In der besten Druckqualität Smoothest Fine Detail Plastic kostet eine Einheit 10,01 €, und die habe ich gleich mal geordert, damit das Shapeways-Prozedere der Prüfung etc. starten kann, aus dem evtl. Beanstandungen zur Druckbarkeit zu kleiner Details resultieren könnten, was wir aber nicht hoffen wollen.

Deshalb können wir zunächst mal nur abwarten und Daumen drücken.

Hallo allerseits,

im Ergebnis einer ersten Überprüfung des 3D-Modells durch Shapeways (SW) wurde das Modell aus Konstruktionsgründen vorerst auf Eis gelegt.

SW hat den Designer, meinen Freund Joe (crackerjazz), kontaktiert, damit er entscheiden kann, welche Maßnahmen für dieses Modell zu ergreifen sind, heißt es.

Ich hoffe ja, dass SW Hinweise zu erforderlichen Änderungen/Anpassungen gegeben hat und habe diesbezüglich bei Joe nachgefragt, damit wir gemeinsam überlegen können, wie wir damit umgehen.

Vielleicht ist die Kombination Getriebegehäuse/Motor auch zu kompliziert. Wenn dem so wäre, könnte man ja auch beide Teile separat drucken lassen. Also schau'n mer mal ...

Hallo allerseits,

Shapeways hat die Wandstärke einiger dünner Streben beanstandet, die 0,240 mm betragen und damit nicht den Design Guidelines entsprechen würden.


Quelle: Shapeways Customer Service Team

Diese Beanstandung könnte mein Freund Joe dadurch beseitigen, indem er die Wandstärke dieser und anderer dünner Wände auf 0,3 mm verstärkt, womit sie dann m.E. den SW-Richtlinien entsprechen müssten.

Darin heißt es nämlich:
Eine getragene Wand (supported wall) ist zumindest an zwei Seiten der Wand angeschlossen, während eine nicht getragene Wand nur an einer Seite der Wand angeschlossen ist.

A supported wall is connected at least on two sides of the wall, while an unsupported wall is connected only on one side of the wall. Walls that do not meet the minimum requirements may not survive printing and cleaning processes. Additionally, models may still be rejected based on the wall geometry of the model. Please consider the size of your model and reinforce the walls or add support structures as needed as minimum guidelines will not always be adequate for large models.

Und dieses Kriterium dürfte nach meinem Verständnis für die meisten, wenn nicht für alle, dieser dünnen Wände des Modells zutreffen.


Quelle: ARC Forums (crackerjazz)

Also warten wir mal ab, ob SW das auch so sieht, oder was als Nächstes kommt ...

Hallo allerseits,

meine Nachfrage bei Shapeways, ob die Verstärkung der Wandstärke der kritischen Stellen auf 0,3 mm ausreichen würde, um die drucktechnischen Probleme auszuräumen, hat SW bestätigt, da dies der Mindestanforderung für unterstützte Wände aus Fine Detail Plastic entsprechen würde. Na bitte! 

That's right, changing the thickness to 0.3 mm should fix the issue on this design, this is the minimum requirement for supported wall thickness on Fine Detail plastic.

Demzufolge sollte mein Freund Joe (crackerjazz) sein 3D-Modell dahingehend modifizieren können, was mich zunächst beruhigt.

Hallo allerseits,

leider ist mein Freund Joe aus Toronto beruflich sehr stark eingespannt, sodass er offenbar noch nicht dazu gekommen ist, die Änderungen an seinem 3D-Modell vorzunehmen, weshalb Shapeways meine Bestellung, wie angekündigt, nach der verstrichenen Änderungsfrist von 7 Tagen storniert und eine Rückerstattung veranlasst hat, die angeblich auf dem Weg ist ...

Also ist zunächst mal Geduld gefragt und ein zweiter Anlauf angesagt ...

Ehe ich es vergesse, habe ich mich deshalb der Herstellung der 3 Lampen ohne Schirm auf der Side-1 zugewandt, die von der Form und Größe den Warnleuchten (Caution lights, Beacons) entsprechen, die ich ja auch noch brauche.


Quelle: retrospaceimages.com (STS-6)

Deren Abmessungen habe ich aus diesem Foto ermittelt, das eine derartige Warnleuchte mit Halterung im White Room des Orbiter Access Arms (OAA) zeigt, an dessen Wänden sich viele 'Passanten' verewigt haben, wie man sieht.


Quelle: NASA

Wie man darauf erkennen kann, sind die Abmessungen dieser Lampen ohne Schirm noch um einiges kleiner als die der anderen Lampen mit Schirm, weshalb ich mir auch noch die kleinsten Aderendhülsen (0,25 mm²) besorgt habe, die dem Original am nächsten kommen.

In diese Mini-Hülse passt nur eine Mini-LED (0401), die nach dem Ablängen der Hülse mit UV-Kleber eingeklebt wird.



Nur gut, dass ich die Stromstäke jedes Lampenkreises mittels der Multi-Strombank meines Freundes (McPhönix) regeln kann, da die LED mit 8,5 mA viel zu stark leuchtet,



was mit 1,5 mA schon besser aussieht und sogar bis auf 0,5 mA runtergeregelt werden kann.



Ein erster Trenn-Test mit einer auf einen Zahnstocher aufgespießten Aderendhülse (wie zuvor bei den größeren Hülsen) war leider in die Hose gegangen,



da die in der Hülse steckende 3 mm lange Holzspitze einfach keinen stabilen Halt bietet, weshalb ich mir eine andere, stabilere Technik überlegen musste.



Als mögliche Lösung habe ich dabei an einen Stahldraht mit passendem Durchmesser (Ø_i 0,6 mm) gedacht, auf den die Hülse (Ø_i 0,7 mm) gesteckt wird, der wiederum in einer stabilen Vorrichtung gehalten und in dieser gegen die Trennscheibe geführt wird.

Dafür habe ich ein Mini-Handbohrfutter verwendet, das mit dem eingespannten Draht in meinen kleinen Schraubstock eingespannt wurde.



Beim Trennen habe ich die Hülse am Ende mit der Zange gehalten und zusammen mit dem Schraubstock vorsichtig gegen die Trennscheibe geschoben, wobei diesmal die Funken sprühten.



Die Trennung verlief dabei ohne Probleme, sodass sich der Schirm leicht vom Drahtstummel abnehmen ließ.



Zum Entgraten wurde der Schirm wieder auf einen Zahnstocher aufgespießt und ringsherum befeilt.



Hier sieht man noch einmal den Größenunterschied zwischen den Lampenschirmen, 



die nun in der benötigten Stückzahl hergestellt werden können.

Hallo allerseits,

kürzlich hat sich mein Freund Joe (crackerjazz) wieder gemeldet und berichtet, dass er angefangen hat, die notwendigen Änderungen am 3D-Modell der Motor/Getriebe-Einheit vorzunehmen.

Dazu wollte er die zu dünnen Wände, Rippen, Bremsscheibenhalterungen etc. auf 0,3 mm verstärken und einige Bereiche aushöhlen, sowie Hinterschneidungen auffüllen, die beim Drucken möglicherweise abbrechen könnten.

Dazu hier der Vergleich des Spannverschlusses über dem Deckel der Service-Öffnung des Motors in der bisherigen filigranen Ausführung,



sowie hier in der überarbeiteten und ausgefüllten Variante, die optisch durchaus noch akzeptabel ist, zumal diese winzigen Details später am Crawler ohnehin kaum noch zu erkennen sein dürften.



Also schau'n mer mal, wie es weitergeht.

Hallo allerseits,

angenehm überrascht war ich, dass mein Freund sein 3D-Modell so schnell entsprechend der Shapeways'-Richtlinien modifiziert hat.

Hier sieht man den Vergleich der Vorgängerversion mit den von Shapeways beanstandeten zu dünnen Wänden (0,24 mm),


Quelle: ARC Forums (crackerjazz)

und hier das modifizierte Modell mit den auf 0,3 mm erhöhten Wandstärken.


Quelle: ARC Forums (crackerjazz)

Dabei war ihm in der Hektik ein fatales Missgeschick unterlaufen, da er die Originaldatei mit dem ausgehöhlten Getriebegehäuse verloren hatte, die aufgrund eines Computerabsturzes nicht gespeichert worden ist.

Deshalb musste er wohl oder übel wieder von vorne anfangen und das Modell Abschnitt für Abschnitt manuell aushöhlen, was man in dieser interessanten Bilderfolge sehen kann.











Und von dieser inzwischen zu Shapeways hochgeladenen Motor-Gearbox-Combi habe ich zunächst sowohl ein Exemplar in der Qualität Smoothest Fine Detail Plastic als auch in Smooth Fine Detail Plastic bestellt, um die Druckqualität der Teile beurteilen zu können.

Hoffentlich übersteht dieses 3D-Modell nun die Shapeways'-Eignungsprüfung, weshalb Daumendrücken angesagt ist.

Und wie ich gerade bei SW gesehen habe, hat das Modell diesmal die ersten beiden Stufen Processing und Pre-Production überstanden und befindet sich In Production, weshalb ich nun auf die Ergebnisse sehr gespannt bin.

Hallo allerseits,

Meldung des Tages: Meine Shapeways-Bestellung ist auf dem Weg. Die Spannung steigt ...

Mein Prototyp steht schon zum Vergleich bereit.

Hallo gino847,

Mit echt stark    grüßt Gertrud

Ich wette um einen  - Smilie, daß Shapeways nicht die geringste Chance hat, an deinen Prototypen heranzukommen.

MfG, Mim 

Abwarten und Tee trinken ...

Schau'n mer mal ...

Das ist eine tolle Arbeit! Ich habe alle Details geliebt. Sie sind ein echter Profi. Ich habe vor kurzem einen 3D-Drucker gekauft und habe vor, etwas Ähnliches zu tun. Können Sie mir einen Rat geben, ich lebe jetzt auf meinem Immobilie in Zypern und es gibt nicht viel Platz. Es wird ein frustrierendes Projekt. 


Edit: Link entfernt.

Danke für Deine netten Komplimente,

aber ganz folgen kann ich Dir nicht, was hast Du denn konkret geplant, und in welchem Maßstab?

Daraus ergibt sich dann der Platzbedarf für Dein Modell in Deinem Haus. Und was frustriert Dich denn an Deinem Projekt?

Angst vor der eigenen Courage solltest Du nicht schon vorher haben, ehe Du begonnen hast, das hemmt doch nur.

Drum schreibe mir doch einfach eine PM, dann kann ich Dir meinen Rat geben, so ist das Ganze noch zu nebulös.