Space Shuttle Launch Pad 39A mit Challenger STS-6

Hallo Philip,

also das Teppich-Monster kann es nicht gewesen sein, denn auf diesem kleinen Teppich mache ich jeden Morgen 30 Liegestütze, so auch am Morgen nach dem Verschwinden der Platte während meiner Night Session, wo ich die Platte hätte garantiert sehen müssen, zumal sie mit 7 mm x 6 mm relativ groß ist, sodass man sie nicht übersehen kann.

Die Sache bleibt also weiter mysteriös, vermutlich bin ich selbst das Monster und hatte die Platte irgendwo an meiner Hose hängen, von der sie dann irgendwann im Laufe des Tages abgefallen sein muss, fragt sich nur, warum dann gerade dort an der Stelle, an der ich tagsüber zig mal vorbeigegangen bin und zunächst nichts zu sehen war?

Wie auch immer, Hauptsache, das Ding ist wieder da, und ich kann weitermachen.

Hallo allerseits,

weit bin ich jedoch noch nicht gekommen, da es tatsächlich kaum passende Profile gibt, aus denen ich die Halterungen aufbauen könnte.

Hier ist zumindest mal der Anfang zu sehen mit den Streifen, aus denen ich die rechte Halterung zusammensetzen könnte.



Für den unteren Teil passt ein Evergreen Strip (0,4 mm x 0,8 mm). Darauf kann ich einen Streifen (0,4 mm x 1,2 mm) kleben, wofür ich einen E-Strip (0,4 mm x 1,5 mm) schmaler gefeilt habe, womit zumindest diese Halterung fertig wäre.

Da ich die gleichen Halterungen auch für die kleinere Transportplatte benötige, die alle 2,6 mm lang sein müssen, habe ich gleich ausreichende Längen vorbereitet.

Der obere Streifen wurde auf die gleiche Weise hergestellt und ist für die Basis-Platte der Niederhalter-Gabel (0,4 mm x 1,3  x 2,6 mm) vorgesehen, die in die Öffnung (1,4 mm) zwischen den Halterungen passen muss.

Die linke Halterung bereitet mir dagegen noch etwas Kopfzerbrechen. Dafür könnte ich ein E-Strip (1 mm x 2 mm) verwenden, das ich aber auf 0,8 mm flach feilen und eine Ecke (0,3 mm x 0,4 mm) herausfeilen müsste.

Oder aber ich finde einen E-Strip (0,8 mm x 2 mm), auf den ich dann noch einen schmaler gefeilten Streifen (0,8 mm x 1,8 mm) kleben müsste, was ich aber erst noch checken muss. 

So viel mal für den Anfang, ist halt eine knifflige Angelegenheit.

Hallo allerseits,

auch bei diesen tropischen Temperaturen will ich die Hände nicht in den Schoß legen, obwohl sich die Lust in Grenzen hält.



Trotzdem muss es irgendwie weitergehen, ansonsten verliere ich langsam selber den roten Faden. - Aber wo ein Wille ist, ist auch ein Weg!

Zur besseren Verfolgung der weiteren Abläufe ist hier nochmal die Zeichnung der Halterungen.



Zunächst habe ich die beiden vorbereiteten Streifen (0,4 mm) für den rechten Teil der Clevis-Halterung aufeinander geklebt, was erwartungsgemäß die erforderliche Höhe der Halterung von 0,8 mm ergeben hat.





Aber schon für das Zuschneiden auf die erforderliche Länge (2,6 mm) war ein definierter Anschlag erforderlich, den ich mir erst mal durch mehrere Probeschnitte mit einem Dummy-Streifen eingestellt habe, um sicherzugehen und das Winkelprofil nicht zu verhunzen.



Aber trotz größter Sorgfalt gelang es aufgrund des Höhenunterschiedes nicht, gleich lange Abschnitte mit dem Beitel-Cutter abzustechen, weshalb ich zu einer anderen Lösung übergegangen bin.

Dazu habe ich mir einen neuen Streifen (0,4 mm x 1,2 mm) vorbereitet und habe von dem schmalen Streifen (0,4 mm x 0,8 mm) ebenfalls am Lineal-Anschlag 2,6 mm lange Stücke abgestochen, die ich anschließend einzeln auf den breiteren Streifen aufgeklebt und dann jeweils nur noch hinter dem schmalen Streifen abgestochen habe, was gleichmäßig lange Winkel ergeben hat.



Mit diesen Winkeln habe ich dann gleich mal die Breite der Halterungen der kleineren Transportplatte getestet, 



und dazu den Streifen (0,4 mm x 1,3 mm) für die Basis-Platte der Niederhalter-Gabel eingelegt, was hier in der Ansicht von unten zu sehen ist.



Und tatsächlich kam ich auf die vorgesehene Breite der Halterungen von 2,9 mm, was zwar schwierig zu fotografieren war, aber gerade noch so zu erkennen ist, hoffe ich zumindest. Zur besseren Orientierung habe ich die Zeichnung der kleinen Transportplatte aufgelegt.



Dies ist die gleiche Anordnung der Halterung, nur von oben gesehen.



Und in den resultierenden Spalt (0,8 mm) muss nun noch die Niederhalter-Gabel (Clevis) passen, die aus zwei Platten besteht, wie in diesem Bild zu sehen ist,


Quelle: NASA (STS-122)

zwischen die wiederum noch die Tie-down Lug Plate passen muss, die ihrerseits aus drei Scheiben besteht,


Quelle: NASA (STS-114)

was die ganze Schwierigkeit des weiteren Scratch-Baus veranschaulicht.

Und bei den Arbeiten mit diesen Mini-Teilchen komme ich ohne meine Headset-Brille meist nicht aus, die aber von meiner hilfsbereiten Assistentin immer bereitgehalten wird.



Aber da muss ich durch, da beißt die Maus keinen Faden ab.

Hallo allerseits,

als Nächstes habe ich versucht, die Halterungen auf der Bodenplatte der kleineren Transportplatte (4 mm x 5,5 mm) anzuordnen, die so klein ist, dass sie auf der Erdkugel auf der Cent-Münze Platz hat.



Und wie sich schnell herausgestellt hat, ist das gar nicht so einfach und bedarf schon einer gewissen Fingerfertigkeit im Umgang mit der spitzen Pinzette, da man die winzigen Teile mitunter gar nicht zu packen bekommt und Gefahr läuft, dass sie einem plötzlich wegspringen, worauf dann das Fliesen-Monster nur wartet.



Aber die Stellprobe war zumindest schon mal zufriedenstellend und zeigte, dass die Platzverhältnisse auf der Zeichnung stimmen und ausreichend sind.



Allerdings kann ich die Halterungen noch nicht auf der Bodenplatte verkleben, weil ich dazu wissen muss, wie breit die Niederhalter-Gabel (Clevis) mit der eingelegten Tie-down Lug Plate wird, die in den schmalen Spalt (0,8 mm) zwischen den beiden Halterungen passen muss.

Also musste ich mir anhand verschiedener Detailfotos zunächst die entsprechenden Teile herstellen, um eine 'echte' Stellprobe vornehmen zu können. Und das waren die Platten für die Clevis-Gabel, die ich insgesamt 8 x brauche, deren Abmessungen ich in diesem und anderen Fotos ermittelt habe.


Quelle: NASA (STS-132)

Auf diesem Bild sieht man einen Prototyp der Platte sowie die vorbereiteten Basisplatten (0,4 mm x 1,3 mm x 2,6 mm). Darüber liegt mein erstes Muster der Tie-down Lug Plate, das ich aber noch etwas modifizieren muss, da Nachmessungen ergeben haben, dass die Platte etwas zu klein und zu dick geraten ist.



Also habe ich zunächst mal mittels der ersten als Vorlage noch eine weitere Clevis-Platte zum Testen der Gabel vorbereitet,



sowie die restlichen sechs Platten gleich mal abgestochen und vorgebohrt.

Weiterhin sieht man auf diesem Bild auch auch noch die modifizierte Tie-down Lug Plate mit den beiden äußeren Scheiben, alle drei aus Evergreen Styrene (0,13 mm), damit die fertige Platte auch in die Clevis-Gabel passt. An was man alles denken muss ...





Und weil ich einmal dabei war, habe ich auch gleich noch die restlichen Lug Plates vorbereitet,



die ich ja 4 x brauche.



Damit aber nun genug der Vorbereitung, und nach dem grandiosen Sieg unserer Fußball-Ladies über Österreich und dem Einzug ins EM-Halbfinale werde ich jetzt sicher gut schlafen können ...

Also dann bis später.

Hallo allerseits,

na dann auf in den Kampf um die Zehntelmillimeter beim Verkleben der Puzzleteile auf der kleinen Transportplatte!

Zunächst habe ich mir die Tie-down Lug Plate vorgenommen, deren drei Teile ich nacheinander wieder mit Methylethylketon (MEK) verklebt habe. Dazu habe ich die mittlere Scheibe mit dem Steg und die äußere Scheibe auf eine Nadel (Ø 0,5 mm) gesteckt, auf der ich beide vorher genau aufeinander ausrichten kann, wonach dann ein Pinselstrich mit MEK ausreicht, um sie miteinander zu verkleben.



Da der Halt der Nadel auf dem Balsa-Brettchen aber nicht stabil genug war, habe ich die Nadel in eine Klammer eingeklemmt und diese fest auf die Tischplatte geklemmt. Danach konnte ich die Scheiben in Ruhe aufeinander ausrichten und am Rand vorsichtig mit der Pinselspitze mit MEK benetzen. Die Verklebung lässt sich dadurch beschleunigen, dass man dann die Klebestelle danach sofort leicht anpustet, wodurch das MEK schnell verfliegt und die Teile im Nu verbunden sind, was ich mal auf einer Messe von einem Freund gelernt habe.



Dann wurde die Nadel umgeklemmt und die andere Scheibe in gleicher Weise auf der Rückseite verklebt.



Anschließend wurde die Öffnung nochmals etwas nachgebohrt und die Dicke der Platte gemessen,



die mit 0,4 mm tatsächlich im vorherbestimmten Limit blieb.

Danach habe ich die beiden Niederhalter-Platten (Hold-down Clevis) von beiden Seiten auf ein Stäbchen aufgesteckt und die Dicke dieser Anordnung gemessen,



die mit 0,79 mm ebenfalls im geforderten Rahmen (≤ 0,8 mm) blieb, was auf der Schieblehre aber nicht zu erkennen ist,



und ihr mir einfach glauben müsst.

Danach konnte ich mit ruhigem Gewissen an die Verklebung der Clevis-Halterungen auf der kleineren Transportplatte gehen, die ich mir vorher anhand der Zeichnung genau überlegen musste.



Dies sind die beiden Halterungen, unter die dann die kleine Basisplatte der Niederhalter-Gabel passen muss, wofür mir wie beim Original eine lösbare Verbindung vorschwebt, wobei die Clevis-Gabeln für den vertikalen Transport eingesteckt und für den horizontalen Transport herausgezogen werden, was die ganze Sache natürlich etwas verkompliziert.



Dazu hatte ich mir die folgende Lösung überlegt.

Die äußere Halterung habe ich an der Unterseite mit einem Tröpfchen des normalen Revell-Klebers betupft und mit der Pinzette am Anschlag des Stahllineals abgesetzt und deren Sitz sofort kontrolliert und leicht korrigiert. Anschließend habe ich von beiden Seiten noch mit etwas MEK nachgeholfen und den unteren Freiraum mit einem Streifen (0,4 mm x 1,5 mm) kontrolliert.



Die Verklebung der anderen Halterung war zwangsläufig schwieriger, weshalb ich vorher deren Anordnung überprüft und mir dabei überlegt habe, wie ich am besten vorgehe, zumal mit dem MEK auch schnell alles miteinander verklebt ist, und zwar unlösbar, was natürlich nicht passieren durfte.



Also habe ich mir eine spezielle Fixierung der Transportplatte überlegt, bei der diese unter einem Stahllineal eingeklemmt ist, wodurch ich die andere Halterung an einem weiteren Lineal anlegen und mit entsprechenden Platzhaltern die obere und untere Öffnung einstellen konnte.



Danach habe ich den unteren Platzhalter entfernt und den vorderen Teil der linken Halterung vorsichtig mit MEK betupft, wodurch dieser fixiert war.



Anschließend habe ich die Platte umgedreht, sie wieder vorsichtig fixiert, und danach die Außenseite der Halterung mit MEK verklebt.



Und nach dem Herausziehen des oberen Platzhalter-Streifens sitzt auch diese Halterung fest auf der Bodenplatte.



Jetzt kann ich mir überlegen, wie ich die Clevis-Platten auf deren kleiner Basisplatte verkleben kann, damit der fertige Niederhalter dann auch in die kleine Öffnung der Halterungen passt,



was mindestens genauso kompliziert und spannend werden dürfte.

Hallo allerseits,

und damit rein ins Vergnügen bei der Verklebung der Niederhalter-Platten (Hold-down Clevis) auf der kleinen Basisplatte (0,4 mm x 1,3 mm x 2,6 mm), die kein Zuckerschlecken werden sollte, weil auf diesem kleinen Schnipsel kaum Platz ist und das Handling extrem schwierig schien.

Aber mir ist bisher noch immer eine Lösung eingefallen, wenngleich sie mitunter auch abenteuerlich ausgesehen haben mag.



Geschickt wäre es, wenn man beide Platten in einem Schritt auf der Basisplatte verkleben könnte, wozu ich sie mit einem eingelegten Abstandshalter mit der Stärke der Tie-down Lug Plate (0,4 mm) vorsichtig mit einer Pinzette gepackt und ausgerichtet habe, zusätzlich noch unterstützt durch einen eingesteckten Rundstab (Ø 0,5 mm).



Das muss beides natürlich wieder fest eingeklemmt und fixiert werden, ehe man sich da mit einem Kleber ran wagen kann, wofür wieder nur der Super-Kleber (MEK) und ein feiner spitzer Rotmarderpinsel in Frage kommt.



Das Positionieren und Ausrichten der Platten in dieser heiklen Halterung auf der Basisplatte ließ sich mit viel Vorsicht, Geduld und Fingerspitzengefühl zwar noch machen, wobei mir aber wiederum klar wurde, dass die Verklebung zwischen den beiden Linealen wenig Erfolgsaussichten hatte, weil die Basisplatte nach dem Benetzen mit MEK möglicherweise auch an den Linealen kleben bleiben könnte, was mir früher hin und wieder schon passiert war, weil das Kriechvermögen von MEK tückisch und unberechenbar ist.



Deshalb war es günstiger, auf die vorbereiteten kurzen Basisplatten zu verzichten und einen längeren Strip gleicher Breite (1,3 mm) zu verwenden, der mit ausreichendem Überstand zwischen den Linealen fixiert und nach erfolgreicher Verklebung abgestochen werden kann.



Dadurch hat man etwas mehr Bewegungsfreiheit mit dem Pinsel beim Benetzen der winzigen Kehle, was zumindest eine kleine Erleichterung ist. Allerdings besteht auch hier die Gefahr des Verklebens mit der Schneidmatte, zumal mir mein Rotmarderpinsel dafür ohnehin als zu ausgefranst erschien.



Deshalb habe ich überlegt, ob es nicht besser wäre, wenn ich mir einen neuen Rotmarderpinsel besorgen würde, und zwar den feinsten, den es gibt.

Aber just bei dieser Überlegung machte es plötzlich Peng, und meine tollkühne Pinzetten-Halterung klappte zusammen, was mir einen gehörigen Schreck eingejagt hat.

Zum Glück waren die aufgespießten Clevis-Platten nicht davongeflogen und hatten das Missgeschick unbeschadet überstanden.

Also habe ich eine ähnliche Halterung mit einer antimagnetischen Pinzette und einer kleineren Klammer erfunden, die mir sicherer zu sein schien,



zumal ich nun auch wieder die stabilere Magnet-Klemmtechnik anwenden konnte und die Klebestellen von vorn auch wesentlich besser zugänglich waren.



Und für die MEK-Verklebung habe ich mir extra den feinsten Rotmarderpinsel besorgt,



dessen Markenname da Vinci - Maestro allein schon für Qualität bürgen sollte,



und mir mit seiner superfeinen Spitze Hoffnung gemacht hat.



Und mit dieser Lösung ist mir die Verklebung der Platten dann auch recht gut gelungen, wie man hier sehen kann. Lediglich das Einschieben des Niederhalters in die Halterung ging ziemlich schwer, weil es in deren Öffnung nahezu kein Spiel gab und der Sitz dadurch zu straff war, was ich bei den restlichen drei Halterungen berücksichtigen muss.



Nachdem ich die Öffnung mit einem Sandpapierstreifen vorsichtig etwas ausgefeilt hatte, ging das Einschieben dann auch schon wesentlich leichter.



Und nachdem ich die Tie-down Lug Plate auf beiden Seiten noch etwas geschlichtet hatte, passte diese dann auch zwischen die Niederhalter-Gabel, womit ich fürs Erste zufrieden bin.



Unter Berücksichtigung dieser Erkenntnisse sollten mir dann auch die restlichen drei Niederhalter sowie der Aufbau der Transportplatten gelingen, was mich zuversichtlich stimmt.

Hallo allerseits,

nach dem Abstechen des Basisplatte-Streifens ist damit der erste von vier Niederhaltern (Clevises) nach einigen Geburtswehen endlich fertiggestellt.



Auf die beiden Handgriffe zum Hantieren mit dem im Original immerhin ca. 60 cm hohen Halter werde ich lieber verzichten,


Quelle: NASA (STS-135)

da sie mit einer Länge von 1 mm und einem Durchmesser von 0,1 mm vielleicht gerade noch herstellbar wären, deren Montage dann aber zu riskant und wirklich des Guten zu viel wäre.

Wenn ich die anderen drei Niederhalter genauso gut hinkriege, bin ich schon zufrieden.

Es ist immer wieder faszinierend, zu sehen wie Du diese kleinen Teile herstellst. Einfach nur WHOW !

Danke Hugo für Deine Wertschätzung meiner Friemelei.

Im Bereich von wenigen Millimetern oder gar darunter zu scratchen, worauf ich mich jetzt eingelassen habe, ist schon stressig und sehr zeitaufwendig, bzw. im wahrsten Sinne des Wortes fast schon grenzwertig. Aber wenn ich mir mal was in den Kopf gesetzt habe und von meiner Lösung überzeugt bin, dann ziehe ich es auch durch, auch wenn es nicht gleich auf Anhieb gelingt.

Dabei hätte ich es mir wesentlich leichter machen können, wenn ich die Niederhalter in die Halterungen eingeklebt hätte. Dann hätte ich aber nicht die Option gehabt, sie für den horizontalen Transport zu demontieren,


Quelle: NASA (STS-135)

den ich aber zumindest optional auch mal zeigen möchte, obwohl er auf dem Launch Pad-Diorama praktisch nicht vorkommt.

Deshalb habe ich nach dem spannenden Halbfinal-Sieg unserer Mädels über Frankreich nochmals mit etwas Abstand einen Blick auf meinen Basteltisch geworfen und so bei mir gedacht, warum ich mir das eigentlich antue, solche Mini-Teile zu scratchen, die man ohne Lupe kaum noch erkennen kann ...



Und wenn ich ehrlich bin, ist es eigentlich schlicht und ergreifend meinem Ehrgeiz geschuldet, zuallererst mir selbst die Grenzen des Machbaren aufzuzeigen, sowie aus Spaß an der Freude, zu versuchen, das Unmögliche möglich zu machen.

Hallo allerseits,

nachdem mir die erste Niederhalter-Gabel (Hold-down Clevis) ganz gut gelungen ist, habe ich die restlichen drei Gabeln zusammengeklebt.

Weil sich die gleichzeitige Verklebung der Platten mit MEK aufgrund der minimalen Klebekanten aber als zu umständlich und außerdem als zu instabil erwiesen hat, bin ich diesmal etwas anders vorgegangen und habe dabei auf meine ruhige Hand und mein Adleraugenmaß vertraut.

Damit nichts verrutschen kann, habe ich den Basisplatten-Streifen (1,3 m) diesmal auf einem Stahllineal fixiert. Dann habe ich eine Clevis-Platte leicht an der Unterkante mit Revell-Kleber benetzt und vorsichtig dicht neben dem Rand des Streifens (ca. 0,2 mm) an dessen Ende aufgesetzt. Danach verbleibt noch ausreichend Zeit für feinste Lagekorrekturen.

In gleicher Weise habe ich anschließend die andere Platte verklebt, habe einen Distanzstreifen in der Stärke der Tie-down Lug Plate (0,4 mm) zwischen den Platten eingelegt und beide mit der Pinzette leicht zusammengedrückt. Dann wurde die Lage die Platten zueinander angepasst sowie der mittige Sitz des Plattenpaares kontrolliert und ggfs. ausgerichtet, was schon mal recht gut geklappt hat.

Anschließend habe ich sicherheitshalber die Klebestellen beider Platten noch mit MEK bepinselt sowie den Basisplatten-Streifen bündig abgestochen,



und schon war der zweite Niederhalter fertig.

In gleicher Weise folgten dann die beiden restlichen Niederhalter.



Und wie man sehen kann, passt auch die Tie-down Lug Plate noch dazwischen, was anfangs meine größte Sorge war.



Als Nächstes habe ich mir die beiden Anschlag-Stopper vorgenommen, die man in diesem Bild an beiden Seiten des Kanister-Bodens sehen kann. Dabei dürfte es sich eher um Gleitschuhe für den Payload Canister handeln, durch die beim Absetzen des Kanisters auf dem Transporter sowie beim Entladen und dem Aufzug in die RSS-Payload Bay eine gewisse Führung des Kanisters gewährleistet wird.


Quelle: wikimedia.org (STS-132)

Dass dieses PLC-Lifting ein äußerst komplizierter und auch nicht ungefährlicher Vorgang ist, habe ich gerade in James MacLaren's neuer Seite 51 über das Kanister-Hebesystem (Canister Hoisting System)  in seiner Abhandlung über den Aufbau des Launch Complex 39-B nachlesen können, die ich allen Interessenten wärmstens empfehlen kann, wodurch mir vieles klarer geworden ist, wie z.B. die Notwendigkeit der zusätzlichen Sicherung des Kanisters auf dem "knienden" Transporter durch mehrere Halteseile (Taglines), während der Kanister am Kranhaken hängt.


Quelle: James MacLaren - The Construction of Space Shuttle Launch Complex 39-B (Page 51)

Die Gleitschuhe sitzen auf einer Basisplatte, die beim vertikalen Transport des Kanisters auf die kleinen Transport-Support-Platten des Transporters geschraubt werden.

Für die Basisplatte habe ich einen Evergreen Strip (0,75 mm x 1,5 mm) verwendet, den ich auf eine Breite von 1,2 mm abgefeilt und auf 2,4 mm Länge beschnitten habe.

Für den Gleitschuh habe ich einen Evergreen Strip (1,5 mm x 1,5 mm) auf 1,2 mm x 1,3 mm zurecht gefeilt, der auf 3,5 mm Länge beschnitten wird.



Dann wollte ich schon mal eine erste vertikale Stellprobe des Kanisters auf dieser Transportplatte vornehmen und habe dazu die PLC-Grundplatte (0,5 mm x 2 mm x 2 mm) als Auflage für den Kanister aufgeklebt,



die Basisplatte des Gleitschuhs provisorisch aufgelegt und den Kanister aufgestellt, was recht gut zusammen passt.



Und so sieht der fertige Gleitschuh aus,



der hier auf der Platte steht, davor steht schon die Niederhalter-Gabel (Clevis),



die hier mit eingelegter Lug Plate in die Halterungen eingeschoben ist,



was aber aus diesem Abstand kaum noch zu erkennen ist.



Die gleiche Transportplatte folgt nun für die andere Ecke, und danach kommen dann die beiden größeren Transportplatten an die Reihe.

Hallo allerseits,

der erste Prototyp ist immer der schwierigste, aber zum Glück gibt es ja  Learning by Doing, und da ich mittlerweile in dieses Mini-Puzzle eingefuchst habe, ging die zweite Platte schon viel leichter von der Hand, sodass ich mich kurz fassen kann, zumal die Bilder selbsterklärend sind. 





Und damit sind nun die beiden kleineren Transportation Support Plates fertiggestellt und können vorerst beiseitegelegt werden.



Und damit komme ich nun zu den beiden größeren Transportplatten, deren Clevis-Halterungen leider nicht gleich groß sind, wie man hier sehen kann. 


Quelle: NASA (STS-122)



Aber mittlerweile habe ich ja Ausschau nach geeigneten Evergreen-Profilen gehalten und bin auch tatsächlich fündig geworden.

Für den oberen Teil der linken Halterung kann ich den linken Evergreen Strip (0,38 mm x 2,5 mm) verwenden, den ich nur noch auf 2,0 mm Länge abstechen muss. Und unter diesen kommt dann ein Streifen des rechten Evergreen Strips (0,38 mm x 2,0 mm), der auf eine Breite von 1,8 mm gefeilt und auf eine Länge von 2,5 mm abgestochen wird.





Die beiden äußeren schmaleren Halterungen sind ja schon fertig und brauchen nur noch auf die Platten geklebt zu werden.



Soweit fürs Erste mit der Vorbereitung.

Hallo allerseits,

trotz der anhaltenden Hitze muss es weitergehen, schließlich steht das Finale der Mini-Puzzle Show kurz bevor.

Dies sind die beiden Evergreen Strips (0,38 mm x 2,0 mm x 2,6 mm) für die Oberteile der breiteren Halterungen,



unter die dann die schmaleren Evergreen Strips (0,38 mm x 1,6 mm x 2,6 mm) geklebt wurden (links auf dem Lineal).

Die Verklebung der schmaleren Halterung am rechten Rand der fixierten Bodenplatte erfolgte in der bereits beschriebenen Weise zunächst mit normalem Revell-Kleber und nach endgültiger Ausrichtung zusätzlich noch mit MEK.



Danach wurde links daneben die breitere Halterung verklebt, wobei die Abstände für die Niederhalter-Gabel (Clevis) gleich durch Abstandshalter, oben (0,8 mm)),



und unten (1,3 mm) eingestellt wurden,



womit der erste Schritt erledigt war.



In diese Öffnung muss nun auch der Niederhalter eingeschoben werden können,



der auch prima gepasst hat.



Und an diesen Stellen kommen die Transportation Support Plates für den vertikalen Transport dann auf den Transporter.



Jetzt fehlen jeweils noch die Bodenplatten, auf denen der Payload Canister abgestellt wird,



für deren Verklebung ich mit der untergelegten Lageskizze eine gute Orientierung hatte. Das A und O ist dabei wie immer eine stabile Fixierung der Platte, damit nichts verrutschen kann, sowie eine spitze Pinzette in einer ruhigen Hand.



Und die abschließende Stabilisierung der Revell-Verklebung mit MEK darf natürlich nicht fehlen und gibt zusätzliche Sicherheit.



Schließlich wurde noch die Anschlagleiste verklebt,



womit die Platten für die eine Seite fast fertig wären.



Danach folgte die Bestückung der größeren Platte für die andere Seite,



die nach dem gleichen Prozedere erfolgte, nur alles in seitenverkehrter Anordnung,





was einen schnell verwirren kann.



Und was bei den größeren Platten nun noch fehlt, sieht man auf der kleineren Platte schnell, das sind die Gleitschuhe,



von denen es auf diesen Platten aber zwei unterschiedlich große Ausführungen gibt, wie man hier noch einmal sehen kann.


Quelle: NASA (STS-122)

Die folgen dann beim nächsten Mal.

Hallo allerseits,

und damit zu den Gleitschuhen auf den größeren Transportplatten, für die ich Evergreen Strips (1,5 mm x 1,5 mm) verwendet habe, die auf kleinen Bodenplatten (0,25 mm x 2,0 mm) stehen.

Der größere Gleitschuh ist 3,2 mm hoch, der kleinere 1,7 mm.



Das Handling dieser Minis beim Abschrägen der Gleitfläche ist ziemlich stressig, da man die Teile in der Pinzette kaum fest genug greifen kann.



Die Verklebung erfolgte nach Magnet-Klemmung des Streifens in bewährter Weise in zwei Schritten, zuerst die Fixierung mit Revell-Kleber sowie Ausrichtung, und anschließend die Stabilisierung mit MEK.





Bei der Stellprobe auf der Transportplatte stellte sich heraus, dass der Überstand der Bodenplatten minimal zu groß und der Stellplatz deshalb zu klein war, was ich korrigieren musste.







Und das sind schließlich die beiden Gleitschuh-Pärchen.



Danach habe ich zur Anprobe alle vier Transportplatten mit ihren Gleitschuhen bestückt.



Verklebt werden sie ja nicht, da sie auch in Wirklichkeit für den jeweiligen Transportmodus (horizontal oder vertikal) extra aufgeschraubt werden, da sie ansonsten im Wege wären und nur stören würden, was man auf diesem Bild beim horizontalen Transport des Kanisters sehen kann.


Quelle: NASA (STS-132)

Und da der Größenvergleich mit meiner Euro-Cent-Münze zwar eindrucksvoll aber realitätsfremd ist, habe ich hier noch einen Feuerwehrmann (Spur N, 1:160) dazu gestellt, zusammen mit den vier Niederhaltern (Hold-down Clevises).



Als Nächstes steht nun die Verklebung der Transportplatten auf dem Transporter bevor, wozu ich mir die Lage des Payload Canisters und die Position der Platten genau überlegen und mir diese entsprechend kennzeichnen muss,


Quelle: NASA
 
wozu ich mir erst noch ein genaues Prozedere überlegen muss.

Hallo allerseits,

und damit auf zum letzten Gefecht und der kniffligen Verklebung der Transportation Support Plates auf dem Payload Canister Transporter.

Hier zunächst die Stellprobe des Kanisters auf den Transportplatten, jedoch noch ohne Niederhalter (Clevises) und Tie-down Lug Plates.



Da ich aber alle vier Tie-down Lug Plates (Festzurr-Platten) für die genaue Positionierung der Transportplatten benötigte, musste ich zunächst erst noch die restlichen drei dieser Platten scratchen.

Diese bestehen aus drei Teilen, der mittleren Platte mit dem schmalen Steg, auf die von beiden Seiten die kleineren Platten mit MEK aufgeklebt werden. Diese Platten werden erst später am Payload Canister verklebt, sind aber bei der Positionierung und Ausrichtung der Transportplatten sehr hilfreich, wie gleich noch zu sehen sein wird.



Dann wurde die vorher bestimmte Lage der ersten größeren Transportplatte mit mehreren Schablonen und Tape-Streifen gekennzeichnet und die Platte mit eingestecktem Niederhalter inkl. Lug Plate aufgelegt und an der linken Seite mit einem schmalen Tape-Streifen fixiert.

Für die Verklebung der Platten in diesem Zustand ist das dünnflüssige MEK besonders geeignet, da man lediglich die Kante mit dem feinen Pinsel vorsichtig zu benetzen braucht, was für eine zarte Verklebung schon ausreicht, womit die Lage der Platte schon mal fixiert ist.

Um die Klebekante genau zu sehen, habe ich sie mit einer kleinen LED-Lampe angeleuchtet.



Dann wurde die 1. Kante vorsichtig verklebt,



und nach Umklappen der angrenzenden Schablonen/Markierungen ringsherum auch die restlichen Kanten (2-4), womit die erste Transportplatte verklebt war und der Kanister seinen ersten Fixpunkt hatte.



Nachdem die Schablonen/Markierungen wieder fixiert waren, konnte der Kanister aufgestellt und die kleinere Transportplatte aufgelegt werden.



Nach ihrer Ausrichtung am stehenden Kanister erfolgte dann die Verklebung der Platte, wodurch die Lage des Kanisters schon mal auf einer Seite fixiert war.



Anschließend wurde der Transporter vorsichtig auf der Stelle gedreht, wonach die beiden Platten auf der anderen Seite provisorisch aufgelegt wurden.



Danach wurde der Kanister aufgestellt und zwischen den bereits verklebten Platten ein kleiner Stahlblock als zusätzlicher seitlicher Anschlag aufgelegt.



Da ich den Transporter mit Sicherheit noch einige Male würde wenden müssen, um die Lage des Kanisters und der Platten sowie der Seitenabstände zu kontrollieren, habe ich den Transporter auf eine Airbrush-Drehscheibe gestellt und den Kanister durch weitere Stahlblöcke gesichert, wodurch ich fortan ein leichteres Hantieren hatte.



Nachdem die größere Transportplatte noch einmal genau justiert wurde, konnte sie dann an drei Seiten verklebt werden.



Dann folgte schließlich noch die vierte Platte,



die zur Verklebung der Vorderkante noch durch einen seitlichen Block fixiert wurde.



Nach der Entfernung der beiden Blöcke konnten auch die restlichen Kanten der Platten verklebt werden,



wodurch der Kanister endgültig durch die Transportplatten fixiert war,



hier der Blick auf die Vorderseite.



Anschließend konnten alle Blöcke entfernt und die Gleitschuhe auf die Platten gestellt werden, um einen Gesamteindruck zu vermitteln,



der sich von allen Seiten sehen lassen kann, 



und meine wie immer kritische Endkontrolle erfolgreich bestanden und sich meine Engelsgeduld am Ende ausgezahlt hat.



Nun kann ich mir in Ruhe einige weitere Details am Payload Canister vornehmen, als da wären die Türverriegelungen (Door Latches) der Payload Bay Doors und deren Türöffner (Door Actuator Pneumatic Drive), sowie von Leitern, Plattformen, Türen, etc., womit ich sicher eine Weile zu tun haben werde ...

Hallo allerseits,

nachdem ich mich nun lange genug mit dem vertikalen Transport-Modus beschäftigt habe, soll auch der horizontale Transport-Modus nochmals ins Bild gerückt werden.

Dazu wurden gewöhnlich sowohl alle Niederhalter (Hold-down Clevises) als auch die Gleitschuhe demontiert und neben dem Kanister abgelegt,



wie man auf diesem Bild schon einmal sehen konnte,


Quelle: NASA (STS-132)

das ich spaßeshalber mal nachgestellt habe.





Nach diesem kleinen Milestone habe ich erst mal alle Teile in Sicherheit gebracht. Die bizarren Tie-down Lug Plates werden ohnehin erst am Ende am Kanister verklebt und dürfen nicht verloren gehen.



Und der abgeräumte Transporter wurde bis auf weiteres im Schrank abgestellt und wartet dort auf die Fertigstellung des Kanisters.



Damit kann ich mir nun in Ruhe, wie bereits angekündigt, weitere Details am Payload Canister vornehmen, die auf diesem Bild zu sehen sind.

Los geht es zunächst mit den Türverriegelungen (Door Latches) der Payload Bay Doors, die auf diesem Bild zu sehen sind,


Quelle: NASA Conference Publication 2342 Part 2 (M. E. Donahue)

und deren Aufbau man auf diesem Foto bei hoher Vergrößerung (2000 x 3008) im Detail studieren kann.


Quelle: NASA (STS-114)

Der Verriegelungs-Mechanismus konnte von beiden Seiten der Tür über ein Torsionsrohr (Torque tube) mit sieben Verriegelungs-Klammern betätigt werden.


Quelle: NASA (STS-135)

Vereinfacht gesagt, geht es beim Scratchen um ein Rohr mit sieben Klammern, die in Verriegelungen eingreifen, deren Abmessungen ich zunächst ermittelt habe, wobei als Referenzmaß der aus der Breite des Kanisters bestimmte Durchmesser des Rohres gedient hat, den ich aus NASA-Zeichnungen ermittelt habe, der Ø 0,7 mm (1:160) beträgt.


Quelle: NASA (STS-114)

Da auch diese Teile wieder im Millimeterbereich und darunter liegen, war ich auf einiges gefasst, weshalb ich mir zunächst eine geeignete Lösung überlegen musste, mit der es beim nächsten Mal weitergehen soll.

Hallo allerseits,

auf Fotos des Kanisters mit geschlossenen Türen kann man meist nur das lange Rohr (Torque Tube) aber nur wenig Details der sieben Verriegelungssysteme (Door Latches) erkennen und weiß außerdem nicht, auf welcher der beiden Türen wo was angebracht ist.


Quelle: NASA (STS-132)

Größere Klarheit darüber erhält man erst aus Bildern des Kanisters mit geöffneten Türen, wobei es bei der Zuordnung spezieller Details darauf ankommt, von welcher Seite man auf den Kanister schaut, was man aber für den Scratch-Bau wissen muss.

Wie man auf dem folgenden Bild sehen kann, befinden sich das lange "Torsionsrohr" und die daran befestigten Schwenkriegel auf der Tür im Vordergrund, ohne jedoch zu wissen, um welche der beiden Payload Bay Doors es sich dabei handelt. 


Quelle: NASA (STS-135)

Dieser Sachverhalt hat mir anfangs auch einiges Kopfzerbrechen bereitet, worüber ich erst nach der Analyse mehrerer Detailfotos nach und nach Klarheit erlangt habe.

Wie man auf diesem Bild sehen kann, blickt man hier gemäß der NASA-Definition auf die Vorderseite (Forward Bulkhead) des Kanisters, auf der man den Türspalt erkennen kann. Die linke Kanister-Tür ist die sog. Port Side Door, und die rechte Kanister-Tür ist die Starboard Side Door, auf der sich das Torque Tube mit den sieben Door Latches befindet.


Quelle: NASA (STS-135)

Nach dieser Erkenntnis habe ich mir überlegt, wie ich diese Türverriegelungen (Door Latches) am besten scratchen könnte.

Für die Schwenkriegel kam ich zunächst auf das kleine Channel-Profil (0,7 mm x 1,2 mm) im folgenden Bild, von dem ich mit einer Rasierklinge einen ersten Riegel abgetrennt habe, der sich aber für das Rohr (Ø 0,7 mm) leider als zu klein erwiesen hat.

Da ich aber inzwischen ermittelt hatte, dass die Schwenkriegel eine Länge von 2 mm haben sollten, habe ich mich für ein Evergreen H-Profil (1,8 mm x 2,0 mm) entschieden, von dem ich die Stege auf einer Seite abgefeilt habe,



was eine geeignete Klammer mit ausreichender Höhe ergeben hat, um das Rohr zu überdecken, wie man es auf den Bildern mit geschlossenen Türen sehen kann.





Und so sah die erste Anprobe des Rohres mit den sieben Kammern auf dem Kanister aus, die es schon ganz gut trifft.





Wie man auf diesem Bild sehen kann, befinden sich neben den Schwenkriegeln zwei kleine Kästchen, die auf die Port Side Door ragen.


Quelle: NASA (STS-134)

Endgültige Klarheit über den Aufbau der Schwenkriegel liefern Bilder wie diese hier.


Quelle: NASA (STS-131)

Beim Schließen der Türen rasten die Schwenkriegel in die Aufnahmen auf der Port Side Door ein, wodurch die Türen verriegelt werden.


Quelle: NASA (STS-131)

Wie man auf diesem bereits am Anfang gezeigten Bild sehen kann, waren diese Abdeckungen auf beiden Seiten der Schwenkriegel mitunter aber auch nicht vorhanden, was mich anfangs irritiert hat. Dadurch kann man im Zoom aber das abgeschrägte Gegenstück der Türverriegelung auf der Port Side Door sehen, in das der Schwenkrigel einrastet. 


Quelle: NASA (STS-132)

Das wird in der folgenden Aufnahme bei geöffneten Türen noch deutlicher,


Quelle: NASA (STS-131)

weshalb ich beide Teile des Verriegelungssystems nochmals gegenübergestellt habe.


Quelle: NASA (STS-131)

Und damit genug der interessanten und bei diesen Vergrößerungen recht plastischen Details. Meine Aufgabe bestand nun darin, dieses System soweit zu vereinfachen, dass davon im Maßstab 1:160 noch etwas übrig bleibt.

Die Schwenkrigel waren ja bereits fertig, für deren seitliche Verkleidungen habe ich kleine Klötzchen aus Evergreen Strips (0,5 mm x 0,5 mm x 1,0 mm) vorgesehen, von denen ich zwei Stäbchen nebeneinander auf einem dünnen Basisstreifen (0,1 mm x 1 mm) verkleben wollte, die erst danach auf 1 mm Länge abgestochen werden.

In diesem Bild ist die gesamte, wiederum fixierte Anordnung zu sehen. Aufgrund der minimalen Abmessungen der Teile soll die gesamte Verklebung der Verriegelung mit dem Rohr mit MEK erfolgen. Erst zum Abschluss wird dann noch der Schwenkriegel vorsichtig aufgeklebt.



Soweit zur Theorie. Eins muss ich noch nachtragen. Wie man auf den vorangegangenen Fotos sehen konnte, ist das weiße Torsionsrohr aber nicht durchgehend, sondern nur deren innere Torsionsstange, die an den Schwenkriegeln frei liegt, was ich durch diese schwarzen Markierungen zumindest andeuten wollte.



Also dann, mal sehen, ob alles so klappt, wie ich mir das so vorstelle.

Hallo allerseits,

die Verklebung der kleinen Klötzchen für die seitlichen Verkleidungen (0,5 mm x 0,5 mm x 1,0 mm) der Verriegelungen (Door Latches) habe ich vorsichtshalber auf einem Stahllineal vorgenommen.

Zunächst wurden zwei kurze Strips (0,5 mm x 0,5 mm) auf dem Basis-Streifen (0,13 mm x 1 mm) mit MEK verklebt.





Anschließend wurden die beiden Strips und danach auch der Basis-Streifen abgestochen,





und die sieben Verriegelungs-Platten auf die gleiche Weise hergestellt.



Als Nächstes folgte die Verklebung der Basis-Platten mit dem Rohr, sowie das Aufkleben der Schwenkriegel.





Nachdem der Verriegelungs-Strang komplett verklebt war,



erfolgte eine Anprobe auf dem Kanister, die soweit in Ordnung war.



Bei der Verklebung des Stranges auf dem Kanister konnte ich meine Erfahrung bei der Verklebung der SSWS-Pipe-Supports auf der MLP nutzen, bei der ich damals festgestellt hatte, dass man mit MEK auch Kunststoff mit Papier verkleben kann, was ich vorsichtshalber nochmals probiert habe, wie man hier an dem verklebten Styrene-Schnipsel sehen kann.



Der generelle Vorteil bei der Verklebung mit MEK besteht aufgrund seiner Kriechfähigkeit darin, dass man das zu verklebenden Teil vorher an Ort und Stelle positionieren kann und mit dem Pinsel nur dessen Außenkontur einzustreichen braucht, was völlig ausreichend ist und die ideale Lösung für die Verklebung des Verriegelungs-Stranges auf dem Kanister war.

Nachdem ich den Strang auf dem Kanister mit Tape-Streifen fixiert und genau ausgerichtet hatte, habe ich zunächst nacheinander alle sieben Verriegelungs-Platten mit MEK umpinselt, und anschließend auch noch die dazwischen liegenden Rohrabschnitte, wobei das MEK augenblicklich rückstandsfrei verdunstet.



Als Nächstes will ich das dünne Rohr (Ø 0,5 mm) mit den drei Door Pull-down Latches scratchen und auf der Port Side Door verkleben,


Quelle: NASA (STS-132)



was ziemlich knifflig werden dürfte.

Hallo allerseits,

und damit nun zu diesem dünnen Rohr (Ø 0,5 mm) auf der Port Side Door mit den drei kniffligen Door Pull-down Latches .

Wie man leicht sehen kann, werden mit den Durchmessern auch die zugehörigen Teile immer kleiner und dünner, womit ich mit der Detailtreue beim Scratchen in meinem Maßstab (1:160) unweigerlich an die Grenze des Machbaren stoße und gewisse Abstriche machen muss.

Das Rohr selbst ist mit Ø 0,5 mm kein Problem, allerdings erscheinen die vier Befestigungsklemmen (Mounting Clamps) mit Ø 0,15 mm auf den ersten Blick zumindest aus Kunststoff kaum noch darstellbar und schwierig montierbar zu sein, ebenso wie die Gestänge der drei Pull-down Latches.


Quelle: NASA (STS-132)

Aber Bange machen gilt nicht. Frisch gewagt ist halb gewonnen.

Das folgende Bild zeigt die für das Scratchen ermittelten Abmessungen der Einzelteile, 


Quelle: NASA (STS-114)

bei deren Anblick ich doch ziemlich ernüchtert war, weil mir sofort klar wurde, dass ich einige der winzigen Details wohl würde weglassen müssen.

Zunächst habe ich auf dem Evergreen-Rundstab (Ø 0,5 mm) die Markierungen für die vier Klemmen angebracht.



Gleichzeitig habe ich überlegt, aus welchem Material ich die Klemmen (Ø 0,15 mm) scratchen könnte. Da des derartige Durchmesser aus Kunststoff im Bastlerbedarf jedoch nicht gibt, musste ich mir etwas einfallen lassen, und habe sofort wieder an Besenhaare gedacht, die zum Glück einen ähnlichen Durchmesser haben.

Ein erster Versuch durch Aufwickeln eines solchen Haares um eine Stecknadel herum erwies sich aber schnell als ungeeignet, da ich dann winzige Kringel zu verkleben hätte, was in aussichtslosen Krampf ausarten würde und ich deshalb verworfen habe.



Also bot es sich an, das Besenhaar vor der Verklebung um den Stab zu biegen,



oder aber noch besser vor dem Biegen auf dem Stab mit Pattex-Sekundenkleber anzuheften und beide Enden nach vorheriger Fixierung umzubiegen.



In diesem Zustand sollte es möglich sein, die gerundete Klemme auf dem Stab vorsichtig mit MEK zu verkleben, wonach dann die Überstände bündig abgeschnitten werden könnten, was auch funktioniert hat, wie man hier sehen kann.



Und so bin ich dann auch vorgegangen:

• Aufkleben der Klemmen-Abschnitte mit UHU-Seku,

• Umdrehen des Stranges und Einklemmen der Überstände unter dem Lineal, sowie Hochbiegen der anderen Seite der Überstände und Verklebung der Rundungen mit MEK,

• Umbiegen der Überstände und Verklebung mit MEK,

• Fixierung der Überstände mit Tape und bündiges Abtrennen mit einer Rasierklinge,

• Entfernung des Lineals und Abtrennung der restlichen Überstände, womit der Strang mit den vier Mounting Clamps fertiggestellt war.

• Fixierung des fertigen Stranges mit Tape auf der Port Side Door und vorsichtige Verklebung mit MEK,

womit der erste Schritt getan war.



Auch wenn die winzigen Klemmen kaum noch zu erkennen sind, weiß ich, dass sie dran sind, und auch durchaus so, wie ich mir das vorgestellt habe.



Jetzt fehlen nur noch die Gestänge, die man auf diesem Bild sehen kann,


Quelle: NASA (STS-132)

die aber teilweise so winzig sind, sodass sie etwas vereinfacht werden müssen.

Hallo allerseits,

und damit zu dem Gestänge der Door Pull-down Latches.


Quelle: NASA (STS-132)

Das winzige Gabelgelenk (0,4 mm x 1 mm) ist am hinteren Ende mit einer kurzen Gelenkstange (Ø 0,3 mm x 0,5 mm) in einer Halterung und vorn über einen Hebelarm (0,15 mm x 4 mm) mit dem langen Rohr auf der Port Side Door verbunden.

Da sich derartig kurze Teile kaum noch handhaben und verkleben lassen, muss man mit längeren Teile beginnen,



und kann diese erst nach der Trocknung des Klebers vorsichtig auf die endgültigen Längen kürzen,



was im Erfolgsfall so aussieht.





Die hintere Halterung der Gelenkstange ist ebenfalls gelenkig gelagert, aber so winzig, weshalb ich sie nur durch stark vereinfachte Teile andeuten konnte.



Die Verklebung dieser Winzlinge erfolgte mit verschiedenen Klebern und war die erwartet stressige Angelegenheit,  



bei der mir zu meinem Entsetzen ein Gabelgelenk aus der Pinzette gesprungen ist und nicht mehr auffindbar war, weshalb ich ein neues Gelenk scratchen musste.



Aber damit sind diese drei Gestänge nun auch geschafft und an Ort und Stelle, obwohl sie kaum noch zu sehen sind.



Auf der gegenüberliegenden Starboard Side Door gibt es noch dieses kleine Gestänge,


Quelle: NASA (STS-135)

das mit dem Ende der Torque Tube verbunden ist,


Quelle: NASA (STS-124)

was ich zumindest noch andeuten möchte.

Hallo allerseits,

während ich mir dieses Gestänge näher angeschaut habe, ist mir dieses lange Stahlseil aufgefallen, das über eine Strebe gelenkig daran befestigt ist und über die gesamte Starboard Side Door verläuft,


Quelle: NASA (STS-135)

wo es mittels einer Halterung fest auf der Tür arretiert ist.


Quelle: NASA (STS-135)

Sinn und Zweck dieses Stahlseiles konnte ich mir anfangs nicht erklären, will aber versuchen, es irgendwie herauszubekommen. Vielleicht weiß es ja jemand aus der Runde ...

Und dann ging's ans Eingemachte, denn diese Gestänge sind wirklich winzig.

Für den linken Teil des Gestänges, das mit dem Ende der Torque Tube gelenkig verbunden ist, habe ich mir schmale Streifen aus Styrene (0,13 mm) geschnitten,



die ich mit einem Rundstab (Ø 0,25 mm x 2,5 mm) für den rechten Teil von beiden Seiten zu dieser kleinen Gabel verklebt und anschließend auf ca. 1,5 mm gekürzt habe, was ziemlich stressig zu bewerkstelligen war. Und die war so leicht, dass sie für das Foto freundlicherweise an der Pinzette haften blieb.



Das Gelenk der am Rundstab befestigten Strebe habe ich durch eine winzige Öse aus Bleidraht (Ø 0,3 mm) angedeutet, den ich unter einem Stahllineal durch Hin- und Herdrehen auf Ø 0,2 mm 'flachgewalzt' habe, wozu einige Vorversuche notwendig waren.





Die endgültige Öse sah dann so aus,



die ich in einer ziemlich haarigen Aktion auf den Rundstab aufgefädelt und verklebt habe.





Anschließend habe ich das Gestänge vorsichtig mit Seku/MEK auf der Tür verklebt,



und alles erst einmal trocknen lassen.



Als Nächstes folgt noch die seitliche Strebe, die vom Stabgelenk (Öse) bis zum Befestigungspunkt des Stahlseiles reicht.

Hallo allerseits,

inzwischen habe ich herausgefunden, was es mit diesem Stahlseil auf sich hat, das mitunter auch schlaff durchgehangen hat, wie auf diesem Bild.


Quelle: NASA (STS-101)

Und wenn mich so ein technisches Detail interessiert, dann gehe ich der Sache bekanntlich auch auf den Grund. Und über meinen schwedischen Freund David aus dem NSF Forum (DaveS) habe ich ein Mitglied der damaligen Can Crew kennengelernt, dessen Erklärung so verblüffend wie einfach ist.

"That cable what we tied off to for fall protection when we walked down the door in the horizontal configuration to verify the latch’s we’re closed properly prior to ratcheting into the closed position."

An diesem Seil haben sie damals ihre Absturzsicherungen (Fall protections)befestigt, wenn sie die Türen im horizontalen Transport-Modus entlanggingen, um die Verriegelungen der Türen (Door Latches) zu überprüfen.

Immerhin hatte der Transporter mit Kanister eine Höhe von ca. 8,50 m, und von der sollte man nicht unbedingt herunterfallen können.

Ich bewundere schon seit Jahren, wie du die Details erstellst und mir fällt regelmäßig meine Kinnlade auf die Tischplatte Respekt für deine Hingebung für dein Lebenswerk.

Mich würde es nicht wundern, wenn das Stahlseil aus einem menschlichen Haar hergestellt würde

Hallo mein Freund (?),

und besten Dank für Deine treue Begleitung und Bewunderung meiner Arbeit.

Mit Deiner Vermutung triffst Du tatsächlich den Nagel auf den Kopf. Daran habe ich auch schon gedacht, nachdem ich den Seildurchmesser ermittelt hatte, der für 1:160 aufgerundet bei ca. 0,1 mm und damit jenseits von Gut und Böse liegen sollte.

Meine dünnsten Kunststoff-Rundstäbe haben Ø 0,3 mm und mein dünnster Stahldraht Ø 0,2 mm, was aber beides im Vergleich zu den beiden bisher verwendeten Rohren von Ø 0,7 mm bzw. 0,5 mm zu dick ist und deshalb nicht in Frage kommt.

Da meine Haare aber mittlerweile grau und auch nicht 12 cm lang sind, wollte ich schon meine Tochter fragen, ob sie mir nicht mal ein paar Haare schicken könnte.

Deshalb habe ich in der Bucht einen Stahldraht (Ø 0,1 mm) geordert, dabei aber nicht beachtet, dass der aus China kommt und voraussichtlich erst Mitte Oktober eintreffen wird. Vermutlich wird er per Dschunke verschifft ...

Habe aber inzwischen bei einem deutschen Anbieter NiCr-Draht (Ø 0,1 mm) gekauft, der vermutlich eher da sein wird.

Mittlerweile glaube ich auch erkannt zu haben, dass dieses Seil offenbar doch nur an beiden Enden der Tür befestigt und nicht mit der kleinen seitlichen Strebe des Gestänges verbunden ist, was die Sache vereinfachen würde.

Hey Gino, wie dick ist eine Litze Kupfer aus einem Stromkabel? Es gibt auch "Hochflexible" Kabel (Lan, Telefon, usw), hier sind extra dünne Kupferlitzen verbaut.

Hi Hugo,

haardünne Cu-Litze habe ich auch liegen, allerdings wäre Kupfer farblicher Stilbruch, weshalb ich nunmehr NiCr favorisiere.

Schau'n mer mal.