Space Shuttle Launch Pad 39A mit Challenger STS-6

Hallo Jörg,

das ist aber ein hoffnungsloses Unterfangen, zumal man für die 14 Scharniere (7 mm lang)  jeweils 12 Striche in gleichmäßiger Strichdicke und im Abstand von 0,63 mm auf einem Rundstab (Ø 0,4 mm) applizieren müsste, was ich vergeblich mit einem Fineliner (0,05 mm) probiert habe.



Meine Idee stammt aus dem Supermarkt von den Barcode Etiketten,



und die sollte mit meiner zuvor beschriebenen MS Word-Technik machbar sein, werd's dann mal probieren.

Schon mal über eine Laser Graviermaschine nachgedacht?
Wenn man die Watt zahl regulieren kann sollte so etwas möglich sein.

Hatte schon eine gesehen die mit 0,06 mm Genauigkeit arbeitet.
Leider nicht in Farbe naja etwas von braun bis schwarz.

Drucker sind mir nur die Handdrucker in Erinnerung (frei beweglich) aber damit eine Gerade Linie ziehen ist nicht so einfach.

OMG, klingt nach Unkosten, die ich mir gern verkneifen möchte.

Hallo allerseits,

also habe ich mir den verlängerten Hinge Sleeve-Streifen auf normales Papier ausgedruckt,



und versucht, ihn über einer Stecknadel (Ø 0,5 mm) einzurollen, was nicht ganz einfach war, weil das Papier dafür etwas zu steif ist. Daneben sieht man übrigens den untauglichen Versuch, die Trennlinien der Scharnierrollen mit einem Fineliner (Ø 0,05 mm) anzudeuten.



Anschließend habe ich den Streifen auf Etikettenpapier ausgedruckt, weil ich zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen wollte, da das abgezogene Etikett duktiler ist als normales Druckerpapier und verklebt werden kann, was das ganze Handling erleichtern sollte.
 


Zuerst wollte ich mir davon einen schmalen Streifen abschneiden, der für die Umhüllung des Scharnierdrahtes reichen sollte, was ich aber gleich wieder verworfen habe,



da es viel einfacher erscheint, den Draht oder Rundstab auf die Klebefläche des Etiketts zu legen, oder umgekehrt, weil der dann schon mal fixiert ist und nicht wegrollen kann.



Und dem ist wirklich so, wodurch es mir mit ein paar Kunstgriffen gelungen ist, den Draht (Ø 0,4 mm) einzuhüllen, was m.E. fast perfekt aussieht und eine praktikable Lösung darstellt.

Mit dieser Einhüllung hat die Scharnierrolle allerdings einen Durchmesser von 0,5 mm. Um auf Ø 0,4 mm zu kommen, müsste ich vorzugsweise einen Styrene-Rundstab (Ø 0,3 mm) verwenden, der zwar meine eiserne Reserve darstellt, aber sei's drum.

Stahldraht (Ø 0,3 mm) habe ich zwar auch, den müsste ich dann aber nach der Einhüllung mit einem Seitenschneider abtrennen, was etwas schwieriger ist, als den Styrene-Rundstab mit dem Beitel-Cutter abzustechen.



Das ist aber längst noch nicht alles, denn unter die Scharnierrollen müssen ja schließlich noch jeweils sechs der winzigen Scharnierbleche (0,63 mm x 0,5 mm x 0,25 mm) geklebt werden, was ich in diesem Bild mal anzudeuten versucht habe.



Und für diesen letzten Schritt werde ich um meine schon oft praktizierte Magnet-Klemmtechnik nicht herumkommen, vermutlich wieder mit etwas längeren Streifen, die ich mit Tape auf einem Blech fixieren kann, und deren Überstände nach der Verklebung an der Scharnierrolle hinter einem aufrecht stehenden Stahllineal (0,5 mm) auf die erforderliche Länge von 0,5 mm abgestochen werden.

Und das ganze Prozedere für 14 Scharniere, eigentlich ein Wahnsinnsaufwand, den hinterher niemand außer euch nachvollziehen kann.

Hallo allerseits,

heute habe ich die Positionen der Scharniere auf dem PLC markiert, wozu ich einen schmalen Streifen mit den Scharnieren aus meiner Vorlage über der Trennlinie zwischen der PLC Door und der Seitenwand fixiert habe, wodurch ich die Anfangs- und Endpunkte der Scharniere mit einem Punkt markieren konnte.

Hier auf der Starboard Side,



und hier auf der Port Side des Kanisters.



Und hier habe ich mal zur Veranschaulichung nur die Scharnierrolle ohne den oberen Scharnierstreifen, auf dem die Rolle sitzt, und ohne die sechs unteren Scharnierstreifen, die auf der Seitenwand sitzen, auf die Trennlinie gelegt.



Als nächster Schritt folgt nun die Herstellung der 14 Scharniere, was sicher einige Zeit in Anspruch nehmen wird.

Hallo allerseits,

da der Durchmesser der Scharnierrolle mit dem Kerndraht (Ø 0,4 mm) nach der Umhüllung Ø 0,5 mm beträgt und somit etwas zu groß ist, habe ich auch einen Versuch mit einem Messingdraht (Ø 0,3 mm) folgen lassen.

Der lässt sich nur nicht so leicht einrollen,  sodass ich einiges probiert habe.





Dabei kommt es immer auf eine feste Klemmung an, damit nichts verrutscht, oder der Draht sich wieder ablöst, was schon stressig ist.
 


Dann den Etiketten-Streifen vorsichtig aufrichten,



um den Draht herumbiegen und anschließend den Überstand bündig abtrennen, ist leichter gesagt als getan ...



Und hier sieht man den Unterschied zwischen den beiden Scharnierrollen mit Ø 0,4 mm (oben) und Ø 0,3 mm darunter, der doch maßstabsgerechter ist und weiter verwendet wird.



Und weiter geht's.



Nachdem die Rolle vorsichtig auf dem Scharnierblech verklebt, getrocknet und der Streifen auf Länge geschnitten ist,



folgt nun als krönender Abschluss das Scratchen und die Verklebung der unteren sechs Scharnierbleche, die nur 0,63 mm breit und 0,5 mm lang sein dürfen, was aber zu winzig ist, um sie einzeln verkleben zu können.

Deshalb habe ich mir sechs kurze Streifen (0,63 mm x 0,25 mm) zugeschnitten,



die ich anhand der Scharnier-Vorlage ausgerichtet und mit Tape-Streifen fixiert habe.



Zur Stabilisierung der Abstände und Maßhaltigkeit des Scharniers habe ich einen Evergreen-Stab (1 mm x 1 mm) darüber gelegt und mit MEK zu einer Art Kamm verklebt.





Dieses stabile Gebilde habe ich dann mit der Scharnierrolle verklebt und trocknen lassen.



Dann kommt der schwierigste Akt, nämlich die sechs Scharnierstreifen möglichst auf einmal auf 0,5 mm Länge zu kürzen, wozu ich mit einer aufwendigen Magnet-Klemmtechnik mit drei Linealen, davon ein senkrecht stehendes Lineal als Abstandshalter (0,5 mm), die Überstände hinter diesem Lineal mit dem breiten Beitel-Cutter abgestochen habe,



was sogar geklappt hat, da die Verklebung offenbar ausreichen stabil war.



Und so sieht dann das erste fertige Scharnier aus,



das recht gut gelungen ist und mich zuversichtlich stimmt, die restlichen 13 Scharniere auch noch zu schaffen.

Hallo allerseits,

mit dem restlichen'Kamm' habe ich nach dem gleiche Prozedere die nächsten Scharniere hergestellt.



Zunächst wieder in mehreren Schritten das Einrollen des Etikett-Steifens zur Scharnierrolle.





Danach wieder die Verklebung der Scharnierrolle auf dem Scharnierblech-Streifen, sowie der sechs unteren Scharnierbleche an der Rolle.





Sicherheitshalber habe ich die Scharnierstreifen auch noch an der Rückseite mit dem Scharnierblech verklebt, doppelt hält besser!



Weil die Kürzung der Scharnierstreifen auf 0,5 mm Länge mit dem aufrecht stehenden Stahllineal zu umständlich ist,





habe ich als Abstandshalter diesmal einen Evergreen-Strip (0,5 mm x 0,5 mm) verwendet, wodurch die Abtrennung mit dem Cutter wesentlich erleichtert wird.



Dann musste ich mir wieder neue Streifen (0,63 mm x 0,25 mm) für die Scharnierbleche flach feilen.



Für die Verklebung der Scharnierstreifen der restlichen Scharniere habe ich mich an meine bewährte Gitter-Technik bei der Verklebung der Spannringe an den SSWS-Ringleitungen erinnert.



Dazu habe ich unter Verwendung der Scharnier-Schablonen zunächst sechs dieser Streifen auf Teflon-Antihaftfolie (PTFE) zu diesem Gitter angeordnet, mit Tape fixiert, und darüber zur Stabilisierung Styrene Strips (0,25 mm x 0,5 mm) mit MEK verklebt.





Und dieses stabile Gitter kann ich nun Schritt für Schritt an den restlichen Scharnierrollen verkleben,



und so die übrigen Scharniere herstellen.



Dazu habe ich anschließend auch einen längeren Scharnierstreifen auf Etikettenpapier gedruckt,



der für die restlichen Scharniere reichen sollte.

Hallo allerseits,

das Abstechen der einzelnen Streifen mit dem Beitel-Cutter hinter dem Evergreen-Strip (0,5 mm x 0,5 mm) als Abstandshalter hat sich bewährt.



Beim Abstechen aller sechs Streifen auf einmal läuft man Gefahr, dass doch nicht alle Streifen gleichmäßig durchtrennt werden oder einzelne wieder abbrechen.

Deshalb lieber weiter wie zuletzt, sicher ist sicher.



Und das ist Scharnier Nr. 5, mühsam ernährt sich das Eichhörnchen.



Glaubt ihr nicht?



In der Ruhe liegt die Kraft.

Hallo allerseits,

und da waren's nur noch neun Scharniere.

Für die habe ich mir zunächst nur die Scharnierrollen vorgenommen, wobei ich wieder einiges improvisiert habe. Da sich die Streifen-Etiketten für die kleinen Biegeradien um den Messingdraht (0,3 mm) nicht so ohne weiteres einrollen lassen, bin ich dazu übergegangen, den etwas längeren Messing-Kerndraht mit ganz wenig UHU-Seku zu benetzen und unmittelbar am Rand des Streifen-Etiketts zu verkleben, weil der dadurch fester fixiert ist und sich beim Einrollen nicht wieder ablösen kann.



Diesen zwischen zwei Stahllinealen fixierten Streifen habe ich danach vorsichtig mit dem Beitel-Cutter angehoben,



und mit dem Radiergummi sachte um den Draht herumgerollt, was die schonendste Methode ist.



Nach einer Umdrehung braucht man den Etikett-Streifen dann nur noch bündig mit dem Beitel-Cutter abzustechen, und fertig ist die Scharnierrolle.



In ähnlicher Weise habe ich dann die nächsten Scharnierrollen hergestellt,



von denen hier sechs Rollen zu sehen sind, womit nur noch drei Rollen übrig blieben.



Beim Einrollen ist immer wieder eine Fixierung durch ein zweites Stahllineal wichtig.





Anschließend folgt die Entfernung des oberen Lineals,



und das Anheben des Etikett-Streifens, sowie das Abstechen der Rolle entweder mit dem Beitel-Cutter,



oder das Abschneiden, wobei sich das Abstechen als einfacher erwiesen hat.



Und damit sind nun auch die restlichen neun Scharnierrollen fertiggestellt, und ihre Verklebung auf den Scharnierstreifen, sowie die anschließende schrittweise Verklebung des Scharnierblech-Gitters kann folgen.



Danach können dann alle 14 Scharniere an den Türen des Payload Canisters verklebt werden.

Hallo allerseits,

mit den vorbereiteten neun Scharnierrollen und den Streifengittern bin ich nun in die Kleinserienfertigung eingestiegen, um endlich dieses Kapitel PLC-Scharniere abzuschließen zu können.

Um schneller voranzukommen, habe ich mein Streifengitter geteilt und zweigleisig weitergemacht.



Dazu wurden zunächst zwei Scharnierrollen an beiden Enden des Scharnierblech-Streifens verklebt.





Anschließend erfolgte die Kürzung der Gitterstreifen wie gehabt hinter dem Abstandshalter (0,5 mm) mit dem Beitel-Cutter.





Und so ging es in bewährter Weise Scharnier für Scharnier hurtig weiter,



und die Streifen wurden kürzer und kürzer.



Für das letzte Scharnier musste ich mir einen neuen Scharnierblech-Streifen (0,13 mm x 1,5 mm) zuschneiden.



Dann waren endlich alle 14 Scharniere fertiggestellt, und ich konnte drei Kreuze machen.



Und nachdem der Boss der Can Crew sein grünes Licht gegeben hatte,



können die Scharniere nun auch auf dem Payload Canister verklebt werden.

Hallo allerseits,

und die Can Crew hat auch sofort losgelegt mit der Montage der Scharniere an der Payload Bay Door auf der Port Side.









Und die Jungs haben einen guten Job gemacht.



Somit geht es nun auf der Starboard Side weiter.

Das sieht richtig gut aus!
Die Arbeit hat sich gelohnt.
Durch die hervorstehenden Scharniere wird die Öffnung der beiden Frachttorhälften gut vorstellbar.
Es ist ein schönes Modell geworden.

Danke Jörg, dass du dich nach so langer Zeit wieder mal meldest, hatte mir schon Sorgen gemacht.

Tja, der PLC nimmt langsam Formen an. Und jetzt kommen die filigranen und fragilen Baugruppen an die Reihe, wie z.B. die Door Actuators und Pneumatic Drives,




Quelle: NASA (STS-135)

die dann noch durch diese Gestänge miteinander verbunden sind und erst das Öffnen der Payload Bay Doors ermöglichen.



Und für deren Montage brauche ich dann ein ganz ruhiges Händchen und außerdem meine Adleraugen sowie vermutlich die Headset Lupe.

Zunächst müssen aber erst noch die Scharniere an der Tür auf der Starboard Side montiert werden.

Whow, die Scharniere machen montiert wirklich was her. Genial! :-) :-) :-) :-) :-)

Danke Hugo, mir gefallen sie auch, denn genauso habe ich sie mir vorgestellt.

Allerdings war der Aufwand der 126 Einzelteile schon grenzwertig, hat sich aber dennoch gelohnt.

Hallo allerseits,

und damit wanderte die Can Crew zur Starboard Side, um auch dort die Tür-Scharniere zu montieren.





Und sie erledigten auch hier ihren Job in bewährter Qualität,



sodass der QM Boss auch hier keine Einwände hatte und grünes Licht gab.



So viel für heute.

Hallo allerseits,

bevor ich mit den Türantrieben weitermache, komme ich noch einmal auf dieses fast unsichtbare Detail auf dem Payload Canister zurück, wonach ich meinen Freund Richard Chamberlain aus Titusville gefragt habe, der in seiner aktiven Zeit ab Mitte der 80er Jahre Mitglied einer Can Crew war, wozu ich ihm dieses Bild geschickt habe.


Quelle: NASA (STS-135)

Dabei handelt es sich um ein Stahlseil, das über die gesamte Länge der Payload Bay Doors gespannt ist, in das die Can Crew ihre Sicherheitsgurte einhängen konnten.


Quelle: NASA (STS-132)

Ähnliche Seile befinden sich an der Vorderseite des Canisters.


Quelle: NASA, Orbiter Payload Canister (HAER FL-8-11-I)



Für dieses Seil hatte ich mir vor längerer Zeit schon mal einen Messingdraht (Ø 0,15 mm) zugeschnitten,





sowie die beiden Spannschlösser mit den Ösen auf der Starboard Side Door verklebt.



Nachmessungen haben mittlerweile aber ergeben, dass der Seildurchmesser nicht Ø 0,15 mm sondern nur Ø 0,1 mm betragen sollte.



Und da ich doch eher maßstabsgetreu sein möchte, habe ich den dünneren Neusilber-Draht (Ø 0,1 mm) verwendet und mal auf die Tür gelegt, der aber kaum noch zu sehen ist.







Und den muss ich nun nur noch verkleben, vermutlich mit winzigen Seku-Tröpfchen.

Hallo allerseits,

und genauso habe ich es gemacht und dazu den zunächst Draht vorsichtig zwischen den beiden Spannschlössern mit einem kleinen Tape in der Mitte fixiert.

Danach habe ich das eine Drahtende ein klein wenig beiseite geschoben, anschließend vorsichtig ein winziges Tröpfchen UHU-Seku an das Ende der Öse getupft, und danach sofort das Drahtende in dieses Tröpfchen geschoben und trocknen lassen.





Und am anderen Ende des Seiles bin ich genauso vorgegangen.



Anschließend habe ich den Draht etwas aus der Mitte bewegt, dann ein Tröpfchen Seku auf die Linie getupft und den Draht darüber geschoben. Und damit war es erledigt, sodass ich mich jetzt wirklich den Türantrieben zuwenden kann.

Hallo allerseits,

und jetzt volle Konzentration auf die Montage des zappligen Antriebsstranges, bestehend aus dem pneumatischen Antrieb (Pneumatic Drive) und den an den Rohrleitungen hängenden Türantrieben (Door Actuators) mit den Spindelhubhalterungen (Screw Jacks).

Diesen Strang möchte man kaum noch mit der Pinzette anfassen, damit nichts abbricht, wodurch schon das Herausnehmen aus der Schachtel zum Problem wird.



Deshalb habe ich den ganzen Strang zunächst vorsichtig von der Unterlage auf ein Stahllineal geschoben,



von dem ich diesen dann behutsam auf der Seitenwand des Canisters zwischen die beiden Access Platforms geschoben habe.

In dieser Stellung habe ich dann zunächst den mit Tape fixierten zentralen Pneumatischen Antrieb (Pneumatic Drive) verklebt, indem ich sein Gestell von beiden Seiten vorsichtig mit Revel Contacta an der Akupunkturnadel betupft habe.

Anschließend wurden die beiden Türantriebe mit den Spindelhubhalterungen (Door Actuators with Screw Jack brackets) ausgerichtet und in gleicher Weise auf der Wand verklebt.







Und das sah dann für meinen Geschmack schon recht ansprechend aus.



Nun sollte die Montage der Türantriebe auf der Port Side auch in ähnlicher Weise gelingen, hoffe ich doch.

Hallo allerseits,

weil's grad so gut läuft, dann auch noch im Schnelldurchgang zu den Türantrieben auf der Port Side.







Und dann auch noch zwei Bilder mit dem Payload Canister auf dem PLC-Transporter.





Somit rundet sich das Bild immer weiter ab, aber es fehlen schon noch einige Details auf dem Canister, deshalb dranbleiben.

Hallo allerseits,

tja, bei den noch fehlenden Details muss ich nun überlegen, in welcher Reihenfolge ich sie am PLC anbringe, weil ich dafür immer eine sichere Auflage des Canisters berücksichtigen muss, um keine Anbauten abzubrechen, was nach und nach immer schwieriger wird.

Da sind zum einen die äußerst fragilen Leitern auf den Seitenwänden zum Erreichen der Access Platforms,


Quelle: NASA (STS-135)

die mit äußerster Vorsicht zu genießen sind, zumal ihre Herstellung sehr aufwendig war.

Dann gibt es auch noch die RSS Outrigger, wovon einer am vorderen Ende der Starboard Side sitzt, der hier im ausgeklappten Zustand zu sehen ist, wie ich ihn für das Lifting des Canisters zum Payload Changeout Room (PCR) der RSS bauen will.


Quelle: NASA (STS-135)

Der andere befindet sich am vorderen Ende der Port Side, der hier im eingeklappten Zustand zu sehen ist.


Quelle: NASA (STS-135)

Und so sehen sie im Maßstab 1:160 aus.



Dann fehlen auch noch die beiden Pneumatikleitungen für die Betätigung der Hubspindeln (Door actuator Screw Jacks),


Quelle: NASA (STS-135)

die mit dem pneumatischen Türantrieb (Door actuator pneumatic drive) verbunden sind, die ich mir aus Neusilber-Draht (Ø 0,2 mm) biegen werde.


Quelle: NASA (STS-135)

Dann gibt es auf der PLC-Vorderseite (FWD) mehrere Sicherheits-Geländer für das Handling der Can Crew im Vertical Transport Mode.


Quelle: NASA (1980)

Die beiden Leitern kann ich mir sparen, da sie nur beim waagerecht liegenden Canister gebraucht wurden, um zur Personnel Door sowie auf die Payload Bay Doors zu gelangen.



Das ist aber längst noch nicht alles, soll aber für heute erst einmal genügen,



zumindest habe ich die Teile in meinen Beständen wieder aufgefunden.

Hallo allerseits,

zunächst wollte ich die dünnen Pneumatikleitungen (Ø 0,2 mm) entsprechend meiner 1:1 Vorlage des Canisters biegen und anprobieren, um sie anschließend verkleben zu können.

Hier ist mal nur der dünne Neusilber-Draht aufgelegt.



Nach der Fixierung des Drahtes mit Tape habe ich mit dem Biegen begonnen, zunächst mit ausreichendem Überstand am Türantrieb,



weil es beim Anschluss des Endes der Leitung an die Pneumatikeinheit um Millimeter geht, was ich mir genauer anschauen und ausmessen musste.

Dann habe ich auch schon mal die Pneumatik-Anschlüsse an beiden Enden der Leitung aufgesteckt, wofür ich meinen dünnsten Isolierschlauch (Ø 0,5 mm) verwendet habe.



Weiterhin muss ich berücksichtigen, dass die untere der beiden Leitungen über der rechten Tie-down Lug Plate verlaufen muss, wie in diesem Bild zu sehen ist.



Die habe ich ja schon hergestellt, muss sie aber nun noch weiß lackieren.



Dann gibt es auch noch diese Haltegriffe (Grab rails), die ich auch anbringen möchte, da sie beim Aufrichten der Door actuators auf den Türen wichtig für den Halt der Can Crew waren,



die auch noch lackiert werden müssen,



wofür ich diese Halterungen aus Zahnstochern mit einer Pattex-Spitze vorbereitet habe,



sowie diese Halterung für die Lug Plates, die auf einem Tape-Streifen mit nach oben gekehrter Klebefläche sitzen, den ich auf ein Stahllineal geklebt habe.



Und damit geht es dann im nächsten Post weiter.

Hallo allerseits,

und damit zur Lackierung der PLC-Miniaturen, für die ich meine Absaugung vorbereitet habe.

Da es nur so wenige Teile waren, wollte ich nicht erst mit der Airbrush-Pistole lackieren,



sondern habe wieder die Tamiya-Spraydose verwendet, die ich gut geschüttelt und im warmen Wasserbad temperiert hatte.



Allerdings ist dabei die Dosierung des Spraystrahles so eine Sache, da man schnell zu viel Farbe aufträgt.

Während ich mit den Tie-down Lug Plates zufrieden war, haben die Grab Rails für meinen Geschmack etwas zu viel Farbe abbekommen, die mir so noch nicht gefallen, da sie irgendwie zu dick und zu rund wirken.




 
Danach habe ich einen der Lug Plates vorn an der Port Side aufgelegt, um die exakte Höhe der darüber verlaufenden Pneumatikleitung zu ermitteln.



Als ich die vorbereitete Pneumatikleitung dazu aufgelegt hatte, fiel mir auf, dass das untere Ende mit dem Anschluss zu tief liegt, was ebenfalls nicht so bleiben kann.



Anschließende habe ich erst mal durchgeschnauft und mir zunächst neue Handgriffe über drei aufeinandergelegte Stahllineale (1,5 mm) gebogen,



die anschließend in zwei Durchgängen weiß lackiert wurden.



Die sind nun schlanker, gefallen mir so besser als die ersten Griffe,



und kommen auch am Container gut raus.



Danach habe ich eine neue Pneumatikleitung für die Portside gebogen,



die nun am Übergang zum Pneumatikantrieb weiter angepasst und gebogen werden muss,,



womit ich es vorerst bewenden lassen will.

Hallo Freunde,

also die Pneumatikleitungen machen mehr Probleme als ich vermutet hatte, wobei insbesondere das Handling beim Biegen der dünnen Leitungen (Ø 0,2 mm) ziemlich stressig ist.

Das geht schon beim Anbringen der Biegepunkte los, wozu man den Draht geeignet fixieren muss, was ja schon bei der Biegung der Leitung auf der Portside zu sehen war.



Und damit zur Starboard Side. Während die ersten Biegungen mit der Pinzette vom Ende der Leitung zum Pneumatikantrieb noch relativ einfach sind, kommt dann der Knackpunkt mit den beiden 90°-Biegungen beim Übergang in den Antriebs'käfig'.


Source: NASA (STS-126)

Die Biegungen sehen an sich einfach aus, sind mir aber bei der Ausführung auf engstem Raum mehrfach misslungen und haben nicht gepasst, da es dabei auf Zehntelmillimeter ankommt.

Und was auf den Bildern und anhand der ermittelten Abmessungen klar zu sein scheint, ist nur die halbe Wahrheit. Entscheidend sind die Abmessungen auf meinem Canister, denen die gebogenen Leitungen entsprechen müssen.


Quelle: NASA (STS-126)

Hier habe ich zunächst beide Leitungen mit ausreichendem senkrechten Übetrstand an der Antriebs-Box aufgelegt, was schon ein nerviges Puzzlespiel ist, da diese dünnen Drähte sehr sensibel auf geringste Lagekorrekturen reagieren und schnell verrutschen und vom Canister herunterrutschen können, oder gar vom Tisch fallen, was auch vorkam und total frustrierend ist.







Außerdem muss ich höllisch aufpassen, dass bei den Malipulationen nichts von den fragilen Aufbauten beschädigt oder gar abgerissen wird, was mir dennoch einmal passiert ist, als sich plötzlich ein Screw Jack gelöst und das filigrane Antriebsrohr an der Antriebs-Box in der Luft hing, was ich aber anschließend wieder vorsichtig und mit viel Gefühl beheben konnte.



Danach habe ich mich an die beiden 90°-Biegungen vor der Antriebs-Box herangewagt, wozu es auf möglichst reproduzierbare Biegungen ankommt, wobei ich zusätzlich noch berücksichtigen muss, dass die Leitungen nicht direkt auf der Wand sondern etwas erhöht liegen müssen, weshalb ich kleine Evergreen Strips (0,25 mm x 0,5 mm) untergelegt habe.



Dabei sollten beide Leitungen möglichst auf den Hydraulik-Zylinder (4) treffen, was alles noch weiter verkompliziert, wenn man sich noch einmal an dieses Bild von der Starboard Side mit den Einzelteilen der Antriebseinheit erinnert.


Quelle: NASA (STS-135)

Anschließend ging es auf der Portside weiter, wobei die Leitung nach der zweiten 90°-Biegung aber noch zu lang war und folglich zu weit oberhalb des Hydraulik-Zylinders durch den Antriebs'käfig' hindurchging, was man hier sehen kann,





weshalb sie noch gekürzt werden musste. 





Jetzt muss ich nur noch die restlichen Leitungen fertig biegen.

Hallo allerseits,

leichter gesagt als getan, aber mittlerweile habe ich ja schon etwas Übung.

Inzwischen sind nun beide Pneumatikleitungen auf der Port Side soweit vorbereitet.



Jetzt fehlen nur noch diese Kupplungen oben an beiden Seiten vor dem Übergang in den  Türantrieb,


Quelle: NASA (STS-126)

für die ich dünnen Isolierschlauch (Ø 0,5 mm) verwendet habe, wodurch sie zumindest angedeutet werden sollen.

Aber diese dünnen Drähte in die winzigen Schlauchöffnungen einzufädeln war ziemlich stressig und nur mit der Headset-Lupe zu bewerkstelligen, wobei sich die Drähte in der Pinzette schnell verdrehen können und man neu ansetzen muss. Und dann müssen die Winzlinge auch noch um den Knick herum geschoben werden, ehe sie mit einem winzigenTöpfchen UHU-Seku an der Akupunkturnadel verklebt werden können.







Anschließend ging es auf der Starboard Side weiter.



Schwierig ist auch das Anbringen der doppelten Knickpunkte am anderen Ende der Leitungen, weil dazu die Skizze nicht genau genug ist. Deshalb habe ich die Leitung dann immer wieder auf den Canister gelegt habe, um den Abstand zum nächsten Knickpunkt vom Leitungsende aus zu messen und ihn dann biegen zu können.



Danach habe ich dann diesen Abstand am Draht auf dem Tisch markiert und mit der Pinzette gebogen,



und das Ergebnis lieber erneut auf dem Canister überprüft.



Für das Verkleben der Anschlüsse am Ende der Leitung müssen diese immer fixiert werden, weil das aus der hohlen Hand einfach nicht zu schaffen ist.





Ähnlich knifflig ist es auch beim Biegen der Leitung am Türantrieb.

c

Nachdem das an beiden Leitungen geschafft war,





war das knifflige Tageswerk endlich vollbracht.

Hallo allerseits,

jetzt muss ich mir aber überlegen, wie ich diese fragilen Pneumatikleitungen (Ø 0,2 mm) auf beiden Seitenwänden verkleben kann.

Dabei muss ich beachten, dass sie an verschiedenen Stellen auf kleinen Auflageplatten mit Klemmen befestigt sind, wie man hier im Bild bei genauem Hinschauen sehen kann.


Quelle: NASA (STS-126)

Um die Befestigungspunkte auf den Leitungen anbringen und die Auflagen und Klemmen anschließend verkleben zu können, habe ich deren Abstände ermittelt, die man sieht, wenn man in das obere Bild klickt.

Allein das zeigt schon die wahnwitzige Idee, diese Details scratchen zu wollen. Aber zumindest habe ich eine mögliche Vortsellung davon. Und die besteht darin, die Auflagen mit etwas Überstand aus Evergreen Stripe (0,25 mm x 0,5 mm x 2,5 mm) zuzuscheiden, was ja durchaus machbar ist. Die Befestigungsklemmen allerdings sind dagegen eine echte Herausforderung, da sie etwa nur 0,2 mm breit und halbrund sein sollten.

Dazu habe ich in einem ersten Test von einem Isolierschlauch (Ø  0,5 mm) dünne Scheibchen mit der Rasierklinge abgetrennt und diese in der Mitte durchtrennt. Diese Schnipsel sind allerdings mit bloßem Auge kaum noch sichtbar und selbst mit der spitzesten Pinzette schwierig zu handeln.



Mit viel Geduld und Mühe gelingt es durchaus, diese Winzlinge über der Leitung zu platzieren und zu verkleben, was beweist, dass die Lösung kompliziert, aber mit entsprechendem Aufwand prinzipiell machbar ist.



Es gibt aber auch Fotos des Payload Canisters mit weniger Befestigungen, die allerdings übereinander liegen, wie man auf diesem Bild sehen kann,


Quelle: NASA (STS-135)

weshalb ich mir eine modifizierte weniger aufwändige Lösung überlegen überlegen werde.

Anschließend kann der Auflagestreifen auf beiden Seiten nach Bedarf gekürzt werden.



Da das Abtrennen schmaler Ringe mit der Rasierklinge nicht reproduzierbar ist, habe ich mich an meinen bewährten RP Toolz Cutter erinnert und mit diesem nach entsprechender Einstellung die Ringe vom Isolierschlauch abgetrennt,





und mal ein Ringlein auf den dünnen Draht aufgefädelt.



Da die Leitungen nun aber schon fertig gebogen sind,



komme ich um die Halbierung der Ringe mit der Rasierklinge nicht herum.

Also habe ich mir erst mal die nötigen Plättchen mit etwas Überstand aus Evergreen Stripe (0,25 mm x 0,5 mm x 2,5 mm) hergestellt,





die ich nun an den Befestigungspunkten unter den Leitungen mit UHU-Seku verkleben werde. Anschließend kommt dann die Verklebung der Klemmen dran, wovor ich schon gehörigen Respekt habe.

Dann gibt es aber auch noch diese beiden Kupplungen in der Mitte der Leitungen, die ich ebenfalls durch Isolierschlauch andeuten könnte.


Quelle: NASA (STS-135)

Da ich diese nun aber nicht mehr auf die gebogenen Leitungen auffädeln kann, habe ich ein Stück des Schlauches mit der Rasierklinge aufgeschnitten und die Leitung in den Schlitz eingefügt.



Und da beide Kupplungen auch übereinander genügend Platz haben, wäre auch dieses Problem gelöst.



Dann vorerst ganz entspannt bleiben bis zum nächsten Mal.