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Raumfahrt => Konzepte und Perspektiven: Raumfahrt => Thema gestartet von: spacefisch am 18. August 2013, 12:04:28
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In letzter Zeit gibt es öfters Meldungen über neue 3D-Drucktechniken und deren Anwendung. Eine davon ist in der Raumfahrt. Dies kann man hier besprechen. Es gibt bereits zwei Meldungen auf Raumfahrer.net:
"3D-Drucker kurz vor Zulassung für die ISS"
http://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/16082013190924.shtml (http://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/16082013190924.shtml)
"Astronautennahrung aus dem 3D-Drucker"
http://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/06082013000833.shtml (http://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/06082013000833.shtml)
Zudem gab es weitere Meldungen von den Raumfahrtbehörden ESA und NASA
"ESA testet 3D-Drucker für den Bau einer Mondbasis"
http://www.esa.int/ger/ESA_in_your_country/Germany/ESA_testet_3D-Drucker_fuer_den_Bau_einer_Mondbasis (http://www.esa.int/ger/ESA_in_your_country/Germany/ESA_testet_3D-Drucker_fuer_den_Bau_einer_Mondbasis)
"NASA's Space Launch System Using Futuristic Technology to Build the Next Generation of Rockets"
http://www.nasa.gov/exploration/systems/sls/selective_melting.html (http://www.nasa.gov/exploration/systems/sls/selective_melting.html)
"Hot-Fire Tests Show 3-D Printed Rocket Parts Rival Traditionally Manufactured Parts"
http://www.nasa.gov/exploration/systems/sls/3dprinting.html (http://www.nasa.gov/exploration/systems/sls/3dprinting.html)
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Gleich zu meiner Meinung. Die 3D-Drucktechnik wird nicht nur auf die Wirtschaft auf der Erde einen riesigen Einfluss nehmen, sondern auch in der Raumfahrt viele Dinge ermöglichen. Sei es das Drucken von Essen, Ersatzteilen oder gar von ganzen Gitterstrukturen. Mann muss nur noch die Rohmaterialien in Form von Pulver oder Flüssigkeit hochbringen und sie werden dort zusammengesetzt. Dies spart viel Platz und damit auch Energie. Auch Technologisch sind 3D-Drucker hochinteressant, da nun Teile fabriziert werden können, die durch konventionelle Metallbearbeitungsmethoden nicht erreicht werden können. Natürlich gibt es auch hier deutliche Material- und damit Gewichts- und Energieeinsparungen.
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http://hci.rwth-aachen.de/tiki-download_wiki_attachment.php?attId=1882 (http://hci.rwth-aachen.de/tiki-download_wiki_attachment.php?attId=1882)
Dieser Bericht fasst den derzeitigen technischen Stand imo. gut zusammen.
Die Auswirkungen sind allerdings immer noch umstritten, wie dieser Artikel beschreibt.
http://www.heise.de/tr/artikel/3D-Druck-Mehr-als-nur-ein-Hype-1740518.html (http://www.heise.de/tr/artikel/3D-Druck-Mehr-als-nur-ein-Hype-1740518.html)
Man muß hier denke ich auch noch etwas abwarten. Denkt nur an den Stand der Digitalfotographie kurz vor der Jahrtausendwende. Heute kann jedes Smartphone bessere Fotos als eine traditionelle Kamera machen.
Ach noch etwas:
https://forum.raumfahrer.net/index.php?topic=11537.msg247122#msg247122 (https://forum.raumfahrer.net/index.php?topic=11537.msg247122#msg247122)
Diese 3D Druck Variante will Deep Space Industries für ihre Mikrogravitationgießerei verwenden. Hier wird allerdings kein Pulver sondern auf Nickel basierendes Gas verwendet. Ebenfalls interessant.
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Addetive Herrstellung kann zweifels ohne die Industrie, Wirtschafft und unserr Leben revolutionisieren. Vor allem wenn man Dinosaurier, wie das Patent Recht endlich reformiert oder überwindet.
Die digitale Photigraphie ist eine schöne Anologie, genau wie der PC z.B. ..Kriticker, die das für ein Hype halten erinnern mich an Ausagen wie diese.
"Ich glaube an das Pferd. Das Automobil ist nur eine vorübergehende Erscheinung."
- Kaiser Wilhelm II. (1859-1941)
"Das Telefon hat zu viele ernsthaft zu bedenkende Mängel für ein Kommunikationsmittel. Das Gerät ist von Natur aus von keinem Wert für
uns."
Western Union, Interne Kurzinformation, 1876
Es gibt tausende solcher Zitate. ::)
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...Vor allem wenn man Dinosaurier, wie das Patent Recht endlich reformiert oder überwindet...
Hallo LOXRP1, ich bin kein Patentexperte und habe noch relativ wenig Erfahrung in dem Umgang damit. Doch das Wenige was ich gesehen habe suggeriert, dass davor viel zu viel Angs verbreitet ist, die nicht so richtig rational zu verstehen ist.
Wenn ein Patent besteht, bedeutet es nicht, dass die Patentgebühren fest stehen. Es ist eine Verhandlungssache, unter welchen Bedingungen die patentgeschützte Ideen ihren Umsatz finden. Gier gibt es auf beiden Seiten des Patents. Und eine nicht zu Stande kommende Einigung bei gleichzeitig passivem Patent kann man unterschiedlich werten. Darunter auch als ein Misslingen der Verhandelnden. Ich vermisse oft den Wunsch zum "Teilen". Eine "schaufelnde" Mentalität war der Grund für die Einführung der Patente. Doch im gewissen Sinne kann man diese Einstellung in vielen Fällen auch der anderen Seite vorwerfen.
Wenn man des Willens ist, so ist auf einem oder anderem Weg nichts dagegen zu unternehmen, dass eine Idee ihren Weg finden wird. Dass eine oder andere Seite vor einem gesprungenen Waschtopf stehen bleibt, ist oft ihre eigene Schuld. Zum Umsetzen einer "guten" Idee gehöhrt nun mal deutlich mehr an Fähigkeiten und Ressourcen als ein Einziger heute in der Lage ist zu gewähren.
P.S. es gibt übrigens Patentberatungsstellen, falls Einer interessiert ist. Meistens exsistiert eine kostenlose Beratung zu bestimten Sprechzeiten.
Nachtrag: ich habe mein Text ein Wenig korregiert und hoffe nun, dass es meinen Gedanken etwas besser wiedergbt. Manchmal überlegt man in einer Sprache, tippt in der Anderen und liest beim Korregieren eine Dritte ;)
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Patente sind immer so eine Sache. Vor dem ersten Weltkrieg waren in einigen europäischen Ländern wie den Niederlanden und der Schweiz Patente verpönt.
Der Grund: Es wären "künstliche Monopole", welche gegen die Prinzpien des freien Handels verstossen würden. Heute sieht man das natürlich anders.
Allerdings ist hat der alte Einwand durchaus noch etwas für sich, wenn man so was wie das hier (http://www.greenpeace.de/themen/patente/nachrichten/artikel/gekoepfter_brokkoli_patent_fuer_monsanto/) liest.
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..Wenn ein Patent besteht, bedeutet es nicht, dass die Patentgebühren fest stehen. Es ist eine Verhandlungssache, unter welchen Bedingungen die patentgeschützte Ideen ihren Umsatz finden...
Da liegt ein eins der Kernproblem, wie ich zumindest finde. Von Patenten profitieren vor allem große Konzerne, welche oft auf Patenten sitzt, die sie selbst nicht umsetzen aber andren das Leben schwer machen.
@Haus Atreides
Ich muss mich der Kritik der alten Schweizer anschließen ;D
Was ich wegweisender finde ist so was wie die open source Bewegung in der Software bzw. GNU.
Ich gelobe mich mit OT in Zukunft zurückzuhalten. :-X
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LOXRP1, bevor du das Patentrecht als "Dinosaurier" bezeichnest und den 3D-Drucker hochleben lässt, mit dem jeder zu Hause (bzw. in der eigenen Fabrik) alles nachbauen kann, versetz dich doch einmal kurz in die Situation von Menschen, die lange an etwas getüftelt haben, aber kein Geld für eine Umsetzung haben. Wie würdest du dich fühlen, wenn du dein Herzblut in eine Sache gesteckt hast und es jetzt jeder baut, ohne dass du davon profitierst? Würdest du es dann nicht als "Diebstahl geistigen Eigentums" ansehen und dir wirksame Patentgesetze wünschen?
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LOXRP1, bevor du das Patentrecht als "Dinosaurier" bezeichnest und den 3D-Drucker hochleben lässt, mit dem jeder zu Hause (bzw. in der eigenen Fabrik) alles nachbauen kann, versetz dich doch einmal kurz in die Situation von Menschen, die lange an etwas getüftelt haben, aber kein Geld für eine Umsetzung haben. Wie würdest du dich fühlen, wenn du dein Herzblut in eine Sache gesteckt hast und es jetzt jeder baut, ohne dass du davon profitierst? Würdest du es dann nicht als "Diebstahl geistigen Eigentums" ansehen und dir wirksame Patentgesetze wünschen?
Sie haben Post und ja ich habe an solche Menschen gedacht, sowie an andre Lösungen.
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Öhm... ich glaube wir schweifen ein wenig ab? :)
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Die NASA hat das bislang größte mit 3D-Druck erzeugte Bauteil eines Raketentriebwerks erfolgreich getestet. Es handelt es sich um einen Einspritzer, der für deutlich mehr Schubkraft als die bislang gedruckten Vorgänger gut ist, hergestellt durch Laserschmelzen von Nickel-Chrom Pulver.
ws
Quelle: http://www.heise.de/newsticker/meldung/Bislang-groesste-Raketenkomponente-aus-3D-Drucker-erfolgreich-getestet-1944273.html (http://www.heise.de/newsticker/meldung/Bislang-groesste-Raketenkomponente-aus-3D-Drucker-erfolgreich-getestet-1944273.html)
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Hallo,
im JPL wurde eine neue Methode entwickelt, Metalle in einem 3D-Drucker zu drucken. Bei der neuen Methode können die Metalle während des druckens gewechselt werden. So können Metalle entstehen, die z.b. auf den gegenüberliegenden Enden ganz unterschiedliche Eigenschaften haben. Das kann ganz neue Möglichkeiten in der Materialforschung und auch für Anwendungen in der Raumfahrt haben...
Da ich selber nicht von der technischen Schiene komme, halte ich mich an der Stelle mit weiteren Übersetzungen zurück ;)
Hier der Link zur Meldung des JPL:
http://www.jpl.nasa.gov/news/news.php?release=2014-247 (http://www.jpl.nasa.gov/news/news.php?release=2014-247)
Ich habe auch die von den Wissenschaftlern dazu veröffentlichte Arbeit in "Scientific Reports" mit dem Namen "Developing Gradient Metal Alloys through Radial Deposition Additive Manufacturing" herausgesucht:
http://www.nature.com/srep/2014/140619/srep05357/full/srep05357.html (http://www.nature.com/srep/2014/140619/srep05357/full/srep05357.html)
VG, firelion
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Lockheed hat hohe Ziele im 3D-Druck:
http://m.aviationweek.com/awin-only/lockheed-martin-testing-3-d-printed-subsystems-a2100-space-bus (http://m.aviationweek.com/awin-only/lockheed-martin-testing-3-d-printed-subsystems-a2100-space-bus)
"But my goal is to have over 50% of the structures 3-D-printed within two to three years," Ambrose said in an interview on the sidelines of the Farnborough air show here.
Der Satellitenbus soll zu 50% 3D gedruckt sein in 2-3 Jahren.
For now, the A2100 propulsion system is the primary focus of the company’s additive manufacturing efforts, which aim to reduce production of fuel tanks from 18 months to a matter of weeks.
Treibstofftanks sollen jetzt in Wochen anstatt 18 Monaten hergestellt werden.
To that end, Ambrose says, Lockheed Martin expects to almost halve the length of time necessary to build complex military satellite systems, which take up to eight years on average.
Die Zeit einen neuen Spionagesatellit zu bauen, soll bald nur noch 4 anstatt 8 Jahren sein.
In the meantime, one of the biggest challenges companies face is the cost to replace printing hardware, which can become obsolete within a year of purchase. Another obstacle is training engineers to design hardware with additive manufacturing in mind.
Tja die 3D-Drucker-Hardware frisch gekauft und schon veraltet! ;D Kommt mir aus der Elektronikindustrie bekannt vor!
Ich hoffe in Europa weiß man wenigstens einmal die Zeichen der Zeit zu erkennen und vermasselt es nicht wieder - Stichwort all-elektrische Satelliten oder SpaceX. ::)
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Derzeit wir das eher von mittelständischen Unternehmen gemacht, sowohl was Auftragsproduktion betrifft wie die Hersteller selber.
Bei Großunternehmen sind wir zwar teils gut aufgestellt (z.B. Automobil), aber im Mittelstand denke ich erheblich besser.
Ich denke da gibts kaum Länder die uns in der Produktbreite und Tiefe das Wasser reichen können.
Sobald aber sehr große Investitionen benötigt werden, z.B. wie für Teslar, SpaceX und andere, verlässt hierzulande die Firmen schnell der Mut und oft auch das Geld.
Das hat viel mit unserm Steuersystem zu tun, das es für Firmen nur sehr schwer macht freie Mittel nicht sofort im hohen Maß dem Steuersystem zu opfern.
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...
Ich hoffe in Europa weiß man wenigstens einmal die Zeichen der Zeit zu erkennen und vermasselt es nicht wieder - Stichwort all-elektrische Satelliten oder SpaceX. ::)
Europa ist nicht blind ...
ESA hält demnächst einen Technologieworkshop, um das europäische Feld für die Raumfahrt abzustecken:
http://www.congrexprojects.com/14C22 (http://www.congrexprojects.com/14C22)
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Hier ein Beitrag zum Stahl 3D-Druck.
http://www.chip.de/news/Fuer-Industriezwecke-Roboter-druckt-mit-Stahl_72211209.html (http://www.chip.de/news/Fuer-Industriezwecke-Roboter-druckt-mit-Stahl_72211209.html)
Ich denke das wird immer besser, nicht nur, aber auch im Hinblick auf die Raumfahrt und möglicher Marsbesiedelungen.
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Und noch ein Beitrag zu den Entwicklungen bei Aerojet Rocketdyne:
http://www.spaceflightinsider.com/organizations/nasa/sparks-fly-nasa-pushes-limits-3-d-printing-technology/ (http://www.spaceflightinsider.com/organizations/nasa/sparks-fly-nasa-pushes-limits-3-d-printing-technology/)
Dort wurden nun mit Hilfe der Technologie zwei Injektoren gefertigt und 5s lang getestet (siehe Video). Im Artikel wird auch etwas angesprochen, von dem ich bisher noch nirgendwo gehört hatte, nämlich dass SpaceX bereits im Januar diesen Jahres erfolgreich zum ersten mal mit einem 3D-gedruckten MOV (Main Oxidizer Valve) in einem der neun Merlins der ersten Stufe geflogen war. Es sind nicht zuletzt eben diese Kleinigkeiten (von denen man meist ja nichts mitbekommt), die einem immer wieder den Drang nach Innovation bei SpaceX vor Augen führen.
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Das kann doch nicht sein!
Bin eben aufgrund eines Artikels zu CRS-4 ins Grübeln gekommen: Welche Materialien soll eigentlich der zu liefernde 3D-Drucker für die ISS verarbeiten können? Das Teil wird ja manchenorts als die Antwort aller Nachschubprobleme angepriesen.
Einfache Thermoplaste? Hochleistungskunststoffe wie PEEK und Teflon? Keramiken und Metalle? Epoxidharze? Eventuell sogar funktionelle gefüllte Polymere?
Die individuellen Anforderungen an die Hardware dürfte einen Tausendsassa ausschließen, denn Thermoplaste und Epoxide (noch recht einfach), Keramiken und Metalle (Laser), Hochleistungskunststoffe (exakt temperierbare Hochtemperatureinheit) und gefüllte Polymere (u.a. Extruder) haben sehr unterschiedliche Hardware-Anforderungen.
Auf der Seite von Made in Space habe ich dazu leider nichts (!) gefunden und selbst der letztjährige Portalbeitrag hier sah sich nicht veranlasst die Materialfrage zu stellen.
Wenn ich die Aufnahme zum Drucker anschaue, schwant mir nichts Gutes! Ist das einfach nur ein Inkjet-Printer für Flüssigpolymere oder gar Heisswachs? Alleine Keramiken und Metalle kann man wohl ausschließen, denn wie will ich die Pulverschichten vor dem Sintern in Schwerelosigkeit abscheiden?
Was bringt es mir wenn mir eine (gerne auch elektrisch leitende) Metallspitze irgendwo abbricht und ich dafür ein thermisch und mechanisch sehr limitiertes und nicht leitfähiges Bauteil aus Kunstoff bekomme?
Weiß da jemand mehr was die Materialpalette des Druckers angeht?
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Lasersintern dürfte in der Schwerelosikeit schwierig werden. Für diesen Einsatz dürfte dann wohl eher das Laserauftragsschweisen in Frage kommen. Eine relitiv neue Entwicklung ist das hier: ws
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Ich lasse mich da gerne widerlegen, aber auch diese Technologie verwendet zumindest im Video sehr wahrscheinlich Metallpulver. Da man kein zugeführtes Material in Draht- oder Bandform sieht, wird hier mit hoher Wahrscheinlichkeit in einem Inertgas (z.B. Stickstoff) das Metallpulver in den Laserstrahl geführt, dort aufgeschmolzen und lokal die Struktur aufgebaut. Man kann auch bei 0:07 des Videos die Medienzufuhr schon erkennen. Die Technologie heißt im Englischen Cladding (zumindest im Metallbau, denn in der Mikrooptik ist damit was vollkommen anderes gemeint....;))
Wie bereits gesagt: (Metall-)Pulver in Schwerelosigkeit ist keine triviale Angelegenheit. Da sicher nicht 100% des Pulvers umgesetzt werden kann, dürfte das verbleibende Pulver sich auf der Erde durch die Schwerkraft schnell wieder absetzen. Auf der ISS müsste die Box schon über eine sehr gute Absaugung verfügen, aber bei der ersten größeren Fehlfunktion habe ich elektrisch leitfähiges Pulver mit Partikelgrößen im Mikrometerbereich herumschweben. Keine gute Idee dort oben...
(https://images.raumfahrer.net/up046329.jpg) (http://www.pic-upload.de/view-24564800/400px-Laser_Cladding_nozzle_configurations.jpg.html)
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Bei der NASA gibt es Untersuchungen mittels kleinen Zentrifugen Beschleunigung (Schwerkraft) zu erzeugen.
Das macht zwar für die derzeitigen Module wenig sinn, aber ein SLS oder eine zukünftige Falcon XX (10m core), könnte Zylinder von 15m und mehr in all bringen, mit 7m Radius langt das dann schon um sowas einzubauen. Auf der einen Seite wird kunstvoll Gedruckt, auf der andern Seite ausgedrückt! (uff, mach mal das Fenster auf der 3D druck stinkt!!!
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Hallo,
Bin eben aufgrund eines Artikels zu CRS-4 ins Grübeln gekommen: Welche Materialien soll eigentlich der zu liefernde 3D-Drucker für die ISS verarbeiten können? Das Teil wird ja manchenorts als die Antwort aller Nachschubprobleme angepriesen.
es geht doch bei dem Gerät von Made in Space zunächst um eine Demonstration, ob man in der Schwerelosigkeit überhaupt genaue 3D-Drucke herstellen kann. Ich selber kenne mich da nicht aus (Du bist da viel besser informiert), aber ich hatte mal ein Video auf golem.de oder so gesehen, in dem auf der Erde einfach mal 3D-Drucker getestet worden sind. Da waren die Ergebnisse ja schon total unterschiedlich (das war zwar auch auf erste Modelle für den privaten Einsatz gemünzt, aber das ist ja erstmal egal). Mal ganz einfach gesprochen: Ich hätte mir da die Unterschiede zwischen 2 unterschiedlichen 3D-Druckern nicht so gravierend vorgestellt. Da ist das ja klar, dass man die Funktionalität zunächst mit minimalen Anforderungen testet.
Aus der Beschreibung von der NASA Seite geht hervor, dass es sich dabei zunächst nur um das Verhalten von Thermoplaste handelt!
A detailed analysis of how acrylonitrile butadiene styrene (ABS) thermoplastic resin behaves in microgravity
vgl.: http://www.nasa.gov/mission_pages/station/research/experiments/1115.html (http://www.nasa.gov/mission_pages/station/research/experiments/1115.html)
Es werden die Teststücke ja dann auch wieder zurück zur Erde gebracht und mit auf der Erde erstellten Modellen verglichen. Erst danach wird ein einsatzfähiger 3D-Drucker (AMF) für den permanenenten Einsatz zur ISS gebracht. Da werden dann die Ergebnisse dieses Tests auch einfließen... Interessant wäre, was der dann irgendwann mal kann. Aber die Entwicklungen überschlagen sich in dem Bereich im Moment ja regelrecht. Ob es da mal einen Standard gibt, zumal noch unter den Bedingungen der Schwerelosigkeit? Vielleicht gibt es da ja auch später mal mehrere, ganz unterschiedliche 3D-Drucker an Bord??? Erstmal anfangen, dann sehen wir weiter! Du solltest also von dem Gerät, welches mit CRS-4 zur ISS geliefert wird, noch nicht zu viel erwarten!
VG, firelion
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Hallo,
die Nomenklatur ist bei 3D Druck / additive Fertigung nicht immer ganz eindeutig, da aber von 3D printing die Rede ist würde ich auf die FDM Technologie tippen (http://de.wikipedia.org/wiki/Fused_Deposition_Modeling (http://de.wikipedia.org/wiki/Fused_Deposition_Modeling)) also so wie die ganzen Heimwerker 3D Drucker. Da werden im allgemeinen thermoplastische Kunststoffe eingesetzt (z.B. PLA/ABS in Heimdruckern) es gibt Entwicklungen auch Metalle einzusetzen aber ich weiß nicht wie weit das ist.
Die ganze Konstruktion sieht jedenfalls nicht nach Pulverhandlinggeeignet aus.
Ich habe mal ein Paper von der Firma gesehen, ich schau die Tage mal nach, vielleicht finde ich das wieder und kann´s genau beantworten
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(uff, mach mal das Fenster auf der 3D druck stinkt!!!
Nette Vorstellung... ;D, dabei fällt mir gleich noch ein weiteres schwer zu erfüllendes Kriterium für den Made in Space-Drucker ein: Brandsicherheit und Rauchentwicklung. Hohe Temperaturen wird's da sicher keine geben.
So langsam kann ich mir gar nicht mehr vorstellen, was die da abscheiden wollen...:o.
...es geht doch bei dem Gerät von Made in Space zunächst um eine Demonstration...Du solltest also von dem Gerät, welches mit CRS-4 zur ISS geliefert wird, noch nicht zu viel erwarten.
Keine Bange, tu ich nicht. Aber in einigen Pressemeldungen wird da wieder so was von übetrieben....und Astronaut X zitiert, der beim letzten Mal Teil Y kaputt gemacht hat und dann auf das nächste Shuttle warten musste und man war das schlimm....daher käme die Technologie gerade recht.
Da werden im allgemeinen thermoplastische Kunststoffe eingesetzt (z.B. PLA/ABS in Heimdruckern)...
Genau in die Richtung geht auch meine Überlegung. Für ABS braucht's auch keine hohen Temperaturen. Nur wieso kann man dazu so wenig auf der Unternehmensseite nachlesen?
...vielleicht finde ich das wieder und kann´s genau beantworten
Wäre schön.
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Ich kenne eine Firma im Osten von München, die macht 3D-Druck auf Kundenwunsch mittels einer Flüssigkeit oder Pulver.
Pulver geht vermutlich nie ohne Schwerkraft (Fliehkraft) und bei der Flüssigkeit vielleicht schon eher.
Die Vorteile sind aber immens, vielleicht geht das ja auch dadurch das man sowas in einer keinen Zentrifuge aufhängt, sozusagen ne Waschmachinenlösung.
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Man müßte das mal technisch und kaufmännisch (!) durchrechnen.
Eine Zentrifuge muß wenigstens so groß sein, daß man wenigstens gleich einen etwas leistungsfähigeren also größeren Drucker reinkriegt, damit sichs lohnt. Durch Anpassungen div Art noch ein wenig größer. Dann muß man bequem (!) wenigstens die Hände rein kriegen zwecks Werkarbeit und Resupply. Der Schwerkraftgradient sollte wohl auch nicht zu sehr prismenförmig sein. Also unter 5m Ø läuft da wohl nix brauchbares. Dann muß die Zentrifuge ein verdammt ausgebufftes Gebilde sein, was sich dreht, ohne Langzeitschäden in der Umgebung zu verursachen. Von daher denk ich
- Entwicklungskosten nicht zu knapp
- Gewicht nahe bei einer Tonne
- Träger noch nicht verfügbar
Dazu kommen Anpassungsarbeiten in der Station, die ich mir nicht vorzustellen wage. Da wäre auch noch der Fakt "Zeit ist Geld, Astronautenzeit ist viel Geld". Und wenn man sich auf den Aufwand einer Zentrifuge einläßt, dann sollte aber auch alles dabei sein, um aus den Rohlingen präzise brauchbare Teile zu fertigen. Das ist auch nicht grad einfach.
Wann also würde sich eine Zentrifuge effektiver gestalten als halt zähneknirschend fertige, präzise (!) Ersatzteile hochzuschießen. Rechner vor ;)
Damits nicht Diskussionen gibt : Ja, die Jungs sollen ruhig schon mal experimentieren und stückchenweise voranschreiten. Das ist richtig. Aber eine Zentrifuge ist eine ganz andere Welt...
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Könnte sein das du mit deinen 5m recht hast, ich bin eh dafür das man irgendwann mit ner Falcon XX, 20m durchmessende Zylinder hochschießt, das würde dann reichen. Das mit dem Vektor ist vermutlich nicht unbedingt ein Problem, der Schichtaufbau ist dann halt nicht plan, sondern Zylinderförmig. Solange der Radius groß im Verhältnis zum Objekt ist, sollte das machbar sein.
Bei der Kostenfrage spielt nicht nur der Preis, sondern auch die Verfügbarkeit eine Rolle, das ist bei der ISS schon ein Problem, wird aber für Missionen ausserhalb einer Erdumlaufbahn vielleicht sogar extenziell.
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Ich denk mal , auf dem Mars , irgendwann, wird man das dann wirklich gut einsetzen können. Da ist auch Verankerung und Handling kein Problem. Auf dem Mond - vielleicht, bei stark verringerter Geschwindigkeit. Ich denke, in Zentrifuge wirds nicht kommen. Auch nicht bei Fernraum-Missionen. Aber da laß ich mich gern und freudig von der Realität überrollen :)
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... von der Realität überrollen :)
AUA
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Also wenn man das irgendwann man im All einsetzen sollte, wird man einen Draht als "Füllwerkstoff" nutzen. Weil ein der Ausnutzungsgrad höher ist. Bei Metallpulver wird ein Teil einfach in die Umgebung gepustet und diese Partikel kriegen überall rein und verschmutzen die Optiken. Damit haben wir hier unter Schwerkraft schon Probleme, an Schwerelosigkeit will ich gar nicht erst denken. Nächstes Problemchen wäre die Strahlquelle die das Material aufschmilzt. Thema Wirkungsgrad, Wartung, Energieversorgung etc.
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Zumindest ein Punk ist im All ziemlich einfach, die Vakuumbeschichtung.
Nicht das die alles ist was man benötigt, aber es gibt doch sehr viele Ecken in denen sowas benötigt wird.
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Ein sinnvoller Einsatz kann die Erstellung von sehr filigranen + fragilen Bauteilen sein, die grundsätzlich auf der Erde herstellbar sind, aber den Belastungen beim Transport bis in die Raumstation (Beschleunigung, Vibration etc.) nicht standhalten, aber für Experimente benötigt werden.
Beispielsweise spezielle Trägerstrukturen mit großer Oberfläche (so Richtung „fraktale Strukturen“) für Experimente o.ä. Ich nenn das mal „Wachstumsgerüst“, auf dem verschiedene Dinge aufgebracht werden können.
Von der Technologie her stellt sich die Frage, ob z.B. auch Anwendungen, die hier unten mit einer Stützkontur arbeiten, gleich ohne diese auskommen könnten. Da wäre auch das Auslösen dieser Kontur nach Teilefertigstellung nicht mehr nötig.
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Um nochmal kurz auf das Laserauftragsschweißen einzugehen:
Ich stimme den kritischen Bewertungen meiner Vorredner/schreiber grundsätzlich zu und sehe als generisches Verfahren zur Teileherstellung in einer Raumstation andere 3D Technologien eher geeignet und realisierbar.
Vor kurzem hatte ich die Gelegenheit das „Pulverauftragschweißen mit DepositionLine“ in Realität zu erleben. Speziell die Musterteile, bei denen Stahl-Aluminium Verbindungen damit hergestellt wurden waren sehr interessant.
D.h. in Bezug auf die Raumfahrt sehe ich hohe Potentiale beim Thema Leichtbau-Materialmix bei der Herstellung von Bauteilen und Strukturen am Boden.
Die minimale Wärmeeinflusszone und die in Abhängigkeit von Stoff/Material, Geometrie, Dickenverhältnisse etc. gut anpaßbaren Betriebsparameter lassen die Technologie für mich interessant als mögliches (Not)Reparaturverfahren für wichtige Strukturelemente erscheinen.
dksk
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Das Not kannst du eigentlich Streichen, zumindest hier auf dem Boden ist man längst so weit das damit auch kleine und mittlere (hunderte) machbar und oft auch finanziell sinnvoll sind.
Eigentlich stehen stehen wir da aber noch am Anfang, das wird von Generation zu Generation immer besser, das ende sehe ich erst dort wo uns die Physik Grenzen setzt, also weit unterhalb 100nm.
Die Frage ob das im All sinnvoll ist stellt sich in Zukunft nicht mehr, die Frage die dann wirklich spannend sein wird, wo man günstig Grundstoffe im All erschließen kann.
Das wird zwar die nächsten Jahre wohl durch SpaceX viel günstiger werden, aber wer sagt denn das man im All nicht sinnvolle Strukturen mit zehntausenden von Tonnen herstellen will, wenn man an das Material, Energie und an die Technik (gedruckt im All), herankommt?
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...vielleicht finde ich das wieder und kann´s genau beantworten
Habe heute durch Zufall einen Artikel gefunden, der hier etwas mehr Licht ins Dunkel bringt. Offensichtlich lagst du mit ABS auch gar nicht so verkehrt. Die Dauergebrauchstemperatur ist mit um die 90°C zwar eher gering, aber es ist ja nur ein Anfang. Außerdem möchte die NASA mittelfristig auch Hybridmaterialien (Polymer und Metall (Abscheidung aus Flüssigphase)) anbieten können. Welches Einsatzgebiet denen dazu vorschwebt, dazu fehlt mir aktuell etwas die Fantasie.
http://www.3ders.org/articles/20140511-nasa-abs-recycling-system-hybrid-plastic-metal-3d-printing-in-orbit.html (http://www.3ders.org/articles/20140511-nasa-abs-recycling-system-hybrid-plastic-metal-3d-printing-in-orbit.html)
Ein sinnvoller Einsatz kann die Erstellung von sehr filigranen + fragilen Bauteilen sein, die grundsätzlich auf der Erde herstellbar sind, aber den Belastungen beim Transport bis in die Raumstation (Beschleunigung, Vibration etc.) nicht standhalten, aber für Experimente benötigt werden.
Andersherum wird oftmals ein Schuh draus. Ab einer gewissen Dimension der Bauteile verstärkt sich die Festigkeit wieder. Kleinere Bauteile sind bei gleichen Geometrieverhältnissen belastbarer.
Bitte google auch mal zur Untersuchung von Tensegrity Structures durch die NASA nach....extrem filigrane und doch überraschend robuste Strukturen, die man u.a. für Planetenmissionen in Betracht zieht.
Eigentlich stehen stehen wir da aber noch am Anfang, das wird von Generation zu Generation immer besser, das ende sehe ich erst dort wo uns die Physik Grenzen setzt, also weit unterhalb 100nm.
Meinst du damit das Laserauftragsschweißen oder den 3D-Druck im Allgemeinen?
Mit der Prognose wäre ich sehr vorsichtig. Das Laserauftragsschweißen ist aktuell eine Technologie, die gerade erst anfängt nach unten zu skalieren....und sich noch im mm-Bereich abspielt. Ich halte es für ausgeschlossen, dass mit vertretbarem Aufwand Strukturbreiten unterhalb 500µm Sinn ergeben. Allgemein gesprochen sind mit Inkjetverfahren noch kleinere Strukturen technologisch machbar (10-30µm). Hydrodynamische Effekte limitieren aber kleinere Tröpfchengrößen.
Einzig die 2-Photonenlithographie kann in harzbasierten Polymeren Strukturbreiten mit 150 nm erzielen. Die Schreibzeiten gehen aber je nach Feldgröße und Komplexität der Struktur schnell in den hohen Stundenbereich und machen eine Anwendung für Makrobauteile mit mm-Abmessungen sofort unpraktikabel.
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Wer sagt denn das ein ganzes Teil mittels eines Verfahres hergestellt werden muss, schaut man sich unsere Knochen an, siehst der innen mit pörrösen Strukturen ganz anders aus als an den Oberflächen, was bei Zähnen dann ganz krass ist.
Deshalb denke ich das es hier in Zukunft Machinen geben wird die eben nicht nur beim Material, sondern auch verschiedene Verfahren beherschen werden.
Die Argument hier, das geht nicht weil im All eben keine Schwerkraft herrscht zu einfach gedacht, richtig ist: Es geht bis jetzt noch nicht.
Menschen haben die Angewonheit sich tolle Lösungen auszudenken und ab und an funktionieren die dann sogar recht gut.
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Dann habe ich mich falsch ausgedrückt. Es geht nicht um Verfahrenskompatibilitäten, sondern schlicht um Schreibzeiten.
Was ich sagen möchte ist: Es macht keinen Sinn Makrobauteile mit Nanometerstrukturierung über 3D-Druck zu erzeugen....auch nicht, wenn ich viele Strahlen gleichzeitig einsetzen kann. Mikrometerstrukturierung ist da vollkommen ausreichend und schon "sportlich" genug.
Ganz nebenbei: Da in der Halbleitertechnik die Verfahren mind. 5 Jahre im Voraus (manchmal noch länger) getestet und entwickelt werden, hätten die schon längst das 3D-Druckverfahren für die Leiterbahnmetallisierung der oberen (breiteren) Schichten eines Chips für sich entdeckt, wenn es wirtschaftlich sinnvoll, bzw. technisch machbar wäre. Das Verfahren spielt dort noch nicht einmal in der Entwicklung eine Rolle.
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@Doc Hoschi:
Ich hab dich schon verstanden, nur du leider mich nicht. Aber ok, man kann das so verstehen wie du es getan hast ???
Ich hab das schon verstanden das bei bestimmten Techniken die Druckzeiten sehr langsam sind, deshalb die Idee verschiedene Verfahren in EINER Maschine zu vereinen. Beispiel: Mach macht zuerst den groben Innenteil und anschließend die präzisen Oberflächen. Das hat zwar zunächst mal noch Einschränkungen, weil man nicht einfach in der Lage ist an allen Stellen harte und genaue Teile aufwachsen zu lassen.
Die Technik kann man später ausbauen, indem man mit einen statischen Kern anfängt, diesen in allen Richtung drehbar aufhängt und dann das Material weiter aufbauen lässt.
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Wie gesagt, technisch möglich ist viel. Lassen wir uns einfach von den realen Entwicklungen überraschen...;)
Dass 3D-Druckverfahren mit Auflösungen im 100nm-Bereich in der absehbaren Raumfahrt jemals eine Rolle spielen werden, glaube ich persönlich zwar aus genannten Gründen nicht, aber wer kann sowas schon mit absoluter Gewissheit sagen?
Ich glaube die mit einigem Abstand kleinste Strukturgeometrie in einem Konstruktionsbauteil mit ansonsten großen Gesamtabmessungen haben in der modernen Raumfahrt die Inconel-Röhrchen des SABRE-Precoolers von REL mit fast 40µm Wandstärke.
Auch wenn hierfür "nur" ein Ziehverfahren verwendet wird, muss man sich bereits vor diesem Prozess verneigen...:o
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Und der nächste (diesmal europäische) 3D-Drucker für die ISS steht bereits in den Startlöchern für seinen Start zur ISS im ersten Halbjahr 2015: POP3D (Portable On-Board Printer 3D)
(https://images.raumfahrer.net/up046328.jpg) (http://www.pic-upload.de/view-25515109/Printer.jpg.html)
Gebaut in Italien (Altran Italia) wird auch er thermoplastische Polymere (hier PLA bzw. Polylactid) untersuchen, also Polymer erhitzen, Drucken und wieder abkühlen....wobei letzteres automatisch geschieht
Das ganze scheint mir 1:1 zum Made in Space-Drucker zu sein, da sich beide der Erforschung des Einflusses der Mikrogravitation auf das Drucken annehmen wollen. Damit werden nun also die beiden am häufigsten eingesetzten Kunststoffe im 3D-Druck, ABS und PLA in zwei unterschiedlichen Printern untersucht werden.
Hätte man da nicht einfach kooperieren können?
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Wieso Kopieren, geht den das auch schon, 3D Kopieren? ;D
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3D-Drucker auf der ISS stellt Werkzeug her
Auf der ISS hat der seit 2 Monaten dort verfügbare 3D-Drucker (von Made in Space)
einen Ratschenschlüssel hergestellt. Die CAD-Files für die Einzelteile wurde vom Boden
an die ISS geschickt und dort ausgedruckt:
(https://images.raumfahrer.net/up046327.jpg)
(Bild: NASA)
Es war der 21. Gegenstand, der auf der ISS bisher auf diese Weise hergestellt wurde.
Die Teile sollen später zur Erde mitgenommen werden, um dort auf Einflüsse der Mikrogravitation auf den Herstellungsprozess hin untersucht zu werden
Quelle : The Guardian : http://www.theguardian.com/science/2014/dec/20/iss-astronaut-uses-3d-printer-to-make-socket-wrench-in-space (http://www.theguardian.com/science/2014/dec/20/iss-astronaut-uses-3d-printer-to-make-socket-wrench-in-space)
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Wieso Kopieren, geht den das auch schon, 3D Kopieren? ;D
Schau mal zB hier :http://www.pearl.de/3d/#3d-kopierer (http://www.pearl.de/3d/#3d-kopierer)
- sogar für schmalen Geldbeutel :)
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Hallo,
nach diesem Test bin ich mit mir ziemlich sicher, dass der adaptive 3D Druck im All in etwa so funktioniert wie auf der Erde. Ich denke nicht, dass es all zu große Unterschiede geben wird, die man nicht mit ein wenig justieren beheben könnte.
Wenn man das Konzept zu Ende denkt, dann benötigt man aber auf langen Missionen einen geschlossenen Stoffkreislauf. Desswegen ist es sinnvoll einen Schredder und einen Extruder mit zu nehmen. Ein Extruder ist ein Gerät, dass aus zerkleinerten Plastik die Plastikschnur (Filament) erzeugt, mit denen 3D-Drucker drucken. So kann man etwa aus einen alten Jobgurtbechern neue Gegenstände herstellen. Hier ein Kombigerät aus Schredder und Extruder (erste Minute kann man getrost überspringen):
ws
Erst mit einen solchen Gerät kann man die 3D-Drucker sinnvoll und langfristig benutzen, denn damit kann man auch altes Plastik oder misslungene Drucke wiederverwenden. Ich denke aber nicht, dass man einen Schredder und wahrscheinlich auch keinen Extruder so einfach in der Schwerelosigkeit verwenden kann. Ich vermute in diese Richtung werden die Forschungen auf lange Sicht hauptsächlich gehen.
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nasa-gibt-weltraum-schraubenschluessel-zum-download-frei
wer hat n drucker ;D
http://futurezone.at/science/nasa-gibt-weltraum-schraubenschluessel-zum-download-frei/104.669.244 (http://futurezone.at/science/nasa-gibt-weltraum-schraubenschluessel-zum-download-frei/104.669.244)
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Hier habt Ihr noch mehr Motive , die zum Download frei sind
http://nasa3d.arc.nasa.gov/models (http://nasa3d.arc.nasa.gov/models)
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Eine Milliardenidee ohne Frage:
http://www.spiegel.de/wissenschaft/technik/neues-3d-druck-verfahren-dauert-nur-noch-minuten-a-1023833.html (http://www.spiegel.de/wissenschaft/technik/neues-3d-druck-verfahren-dauert-nur-noch-minuten-a-1023833.html)
Da dürfte die Plastikproduktion demnächst revolutioniert werden.
Nur klappts auch mit Metall?
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Das wird sicher zu einem neuen Schub in der Produktiontechnik führen, selbst was das nicht direkt für Metalle geht, gibt es zumindest für das erstellen von Gussteilen Möglichkeiten
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Es gibt schon Drucker für Verbundwerkstoffe, die Festigkeit der Produkte soll des Metalls übertreffen. Ja, das ist wichtig für die Raketentechnologien wie für Brennkammer, Tanks und Konstruktionen der Trägerraketen mit deutlichen Reduzierung der Masse.
Jura
Zum 3-D Drucker.
Die Idee kamm von Profesor Zafer Gurda (USA), er arbeite an der Universität von South Carolina an diesen Projekt. Letztes Jahr kamm er nach Russland und entschied sich diese vielversprechende Idee in Skolkovo weiter zu entwickeln. Ein weiterer führender Mitarbeiter an dem Projekt ist Dmitri Wasilew, hat sein Praktikum an der Universität von South Carolina absolviert.
Die erreichte Festigkeit überschreitet mehr als 400 MPa, bei Aluminienlegierungen liegt die bei 200-300. Die Arbeiten können sogar besser als des Marktführes MarkForged (USA) sein. Eine weitere Steigerung der Festigkeit um den Faktor 2-3 ist vorgesehen
http://www.vesti.ru/doc.html?id=2369581 (http://www.vesti.ru/doc.html?id=2369581)
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Made in Space hat in diesem Blogpost (https://medium.com/@MadeInSpace/3d-printing-in-space-the-end-of-the-beginning-561f0c384983) einmal zusammen gefasst, was sie bis jetzt so gemacht haben. Der Druck von auf der Erde unmöglichen Strukturen wie Überhänge finde ich besonders spannend.
Based on visual inspection and crew interaction, there were no significant print failures. If you have ever used a 3D printer before you probably realize just how incredible that first sentence is, especially when you then consider the fact that this 3D printer had to first withstand the forces of a rocket launch before printing anything.
Die Teile sind nach einer ersten optischen Inspektion alle Fehlerfrei. Das ist tatsächlich ziemlich außergewöhnlich. Normale (bezahlbare) 3D Drucker muss man dauernd nachjustieren und die gedruckten Teile verziehen sich, weil sie nicht gleichmäßig abkühlen und ähnlich nervige Sachen. Es ist schon eine Leitung ein Gerät zu bauen, das einen Start überlebt und bei dem die Astronauten nur die Teile raus nehmen müssen und alles Andere funktioniert einfach von selbst.
Ende des Jahres soll ein größerer Drucker auf die ISS kommen, der dann auch produktiv genutzt werden soll. Es ist angedacht, dass der jetzige Drucker ins Smithsonian’s National Air and Space Museum kommt.
EDIT: Hatte ursprünglich noch eine Infografik eingebunden. Das Bild war im Forum viel zu groß, deswegen hier ein Link auf eine schöne Übersicht über alle bis jetzt gedruckten Teile (https://images.raumfahrer.net/up062781.jpeg)
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https://twitter.com/sslmda/status/581478561535696896
This SSL-made #3dprinted titanium bracket (left) has half the mass of its conventional counterpart #satellite #aiaa
(https://images.raumfahrer.net/up062780.jpg:orig)
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http://www.golem.de/news/materialforschung-forscher-3d-drucken-graphen-aerogel-1504-113716.html (http://www.golem.de/news/materialforschung-forscher-3d-drucken-graphen-aerogel-1504-113716.html)
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Zwar steht hier eine Aussage vom 160.000 facher Tragfähigkeit des Eigengewichtes, aber leider nicht viel über die Relationen und andere wichtige Eigenschaften.
Nichts desto trotz, ein weiterer Baustein damit eine Kolonie auf dem Mars möglich wird.
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Die NASA druckt eine BK aus Kupfer inklusive Kühlkanäle mit dem selective laser melting (SLM). Ist das ein deutscher Drucker von SLM Solutions?
http://www.parabolicarc.com/2015/04/27/nasa-3d-prints-fullscale-copper-rocket-engine-part/ (http://www.parabolicarc.com/2015/04/27/nasa-3d-prints-fullscale-copper-rocket-engine-part/)
Die BK ist beachtlich groß.
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Die ESA hat mit der Fa. Steago eine Vereinbarung über die Nutzung einer cloud-basierten 3D printing business und workflow management Software erzielt.
http://www.pddnet.com/round-ups/2015/07/european-space-agency-inks-3d-printing-cloud-service-deal (http://www.pddnet.com/round-ups/2015/07/european-space-agency-inks-3d-printing-cloud-service-deal)
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In ECSS beschäftigt man sich jetzt damit das Thema "additive manufacturing" in der europäischen Raumfahrt zu standardisieren. Die Industrie hat großes Interesse und möchte die Technologien schnell "ins konservative Geschäft einbringen". Intern und in Einzelfällen haben die Hersteller da schon Einiges gemacht. Jetzt möchte man es schaffen in den vielfältigen Verträgen und Projekten "vom Gleichen zu reden und das Gleiche zu meinen".
Da das Thema sehr viele Disziplinen umfasst oder tangiert, sowohl in Qualitätsprozessen als auch in Entwicklungsprozessen, beginnt man erst mal mit dem Thema "Material", also Anforderungen an die Materialdefinition, -auswahl und -kontrolle. In den nächsten Jahren wird man sich wohl auch der anderen Disziplinen annehmen.
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Die NASA hat jetzt eine Wasserstoffturbopumpe mit 3D-Druck hergestellt:
https://www.nasa.gov/centers/marshall/news/news/releases/2015/successful-nasa-rocket-fuel-pump-tests-pave-way-for-3-d-printed-demonstrator-engine.html (https://www.nasa.gov/centers/marshall/news/news/releases/2015/successful-nasa-rocket-fuel-pump-tests-pave-way-for-3-d-printed-demonstrator-engine.html)
Das 3D-Druck Design hat 45% weniger Teile und wurde erfolgreich getestet.
(https://images.raumfahrer.net/up062778.jpg)
in groß: https://images.raumfahrer.net/up062779.jpg (https://images.raumfahrer.net/up062779.jpg)
90.000 rpm und liefert 4500 Liter pro Minute an flüssigem Wasserstoff. Ist von der Größe her für ein Oberstufentriebwerk passend.
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Bei 90000 rpm muss doch so ein Flügelchen im Tonnenbereich wiegen...
Interessant wär auch mal die Strömungs-Geometrie, um den Rotor "schwimmend" zu halten
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Made in Space scheint Gas zu geben.
Zum einen soll für 2016 mit der AMF (Addititive Manufacturing Facility) der Nachfolger zum aktuellen 3DP-Druckeraufbau auf der ISS gestartet werden (was eigentlich bereits für Ende 2015 geplant war), zum anderen arbeitet man bereits zuammen mit Northrop Grumman und Oceaneering Space Systems am sogenannten Archenaut, welcher dann mit einem Robotarm ausgestattet die richtig großen Teile aufbauen soll.
http://spacenews.com/nasa-made-in-space-think-big-with-archinaut-a-robotic-3d-printing-demo-bound-for-iss/ (http://spacenews.com/nasa-made-in-space-think-big-with-archinaut-a-robotic-3d-printing-demo-bound-for-iss/)
Der AMF-Aufbau soll im Gegensatz zum 3DP-Aufbau eine ganze Spanne von unterschiedlichen Polymeren drucken können, dauerhaft auf der ISS bleiben und kommerziell verwertet werden.
(https://images.raumfahrer.net/up050435.jpg) (http://www.fotos-hochladen.net)
Was den Archenaut-Plan betrifft, so bin ich wieder einmal verblüfft über die Investitionsstrategie der NASA. Weshalb wandern die Millionen an Made in Space (die bisher nur einen Desktop-Drucker gebaut haben) und nicht an TUI (Tethers Unlimited), wo letztere doch bereits seit Jahren mit SpiderFab an einem ähnlichen Konzept tüfteln und auch schon umfangreiche Hardware-Tests gemacht haben??? ??? :-\ ???
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Aus aktuellem Anlass ein kleines Update zu Made in Space:
Die AMF ist zwischenzeitlich auf der ISS installiert worden und kann neben dem bereits im ersten 3D-Drucker von Made in Space eingesetzten relativ einfachen ABS außerdem Polyethylen (offensichtlich speziell die Biokunststoffvariante), Polyethylenimin (sehr wahrscheinlich für biowissenschaftl. Experimente auf der ISS) und Polycarbonat verarbeiten.
(https://static1.squarespace.com/static/56d9b0528259b560ad38cde1/t/58d3d5a0be65943deef41eed/1490277802883/iss049e006945.jpg?format=750w)
Quelle: Made in Space
Made in Space hat gestern bewegte Bilder zum Archinaut-System veröffentlicht.
Currently, the company has built one Archinaut system for a commercial customer that it does not yet have permission to name. It has the ambition to fly more missions and build more Archinaut systems in the near future.
Quelle (http://It has the ambition to fly more missions and build more Archinaut systems in the near future.)
Hochinteressant, man hat bereits einen kommerziellen Kunden, der die Archinaut-Technologie einsetzen möchte.
Mich würde interessieren, ob man das Ding mit Polymernachschub versorgen kann, oder ob jeder Archinaut nur solange fertigen kann, bis er leer ist. Ich weiß, im Video werden Asteroiden als Rohstoffquelle erwähnt, aber das ist ja nur das langfristige Ziel des Unternehmens (siehe auch sehr das sehr hochtrabende Projekt RAMA (https://www.nasa.gov/feature/reconstituting-asteroids-into-mechanical-automata))
Auf der Webseite von Made in Space steht zum Archinaut noch:
An initial version of Archinaut is the Optimast™ boom manufacturing system. Optimast systems can be integrated into commercial satellites to produce large, space-optimized booms at a fraction of the cost of current deployables.
Zuallererst will man sich also damit begnügen, Auslegerstrukturen im All fertigen zu können. Dafür wurde eine Optimast™-Systemvariante des Archinauts entwickelt.
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Made in Space hat letzte Woche zwei zusätzliche Videos und weitere Details zu seinen 3D-druckenden Satelliten nachgeliefert.
Es soll also zwei Plattformen geben: Achinaut Dilo und Archinaut Ulisses (wohl mit besagtem Optimast™ Fertigungssystem)
http://www.3ders.org/articles/20170516-made-in-space-reveals-more-info-about-archinaut-in-orbit-robotic-3d-printer.html (http://www.3ders.org/articles/20170516-made-in-space-reveals-more-info-about-archinaut-in-orbit-robotic-3d-printer.html)
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Weshalb wandern die Millionen an Made in Space (die bisher nur einen Desktop-Drucker gebaut haben) und nicht an TUI (Tethers Unlimited), wo letztere doch bereits seit Jahren mit SpiderFab an einem ähnlichen Konzept tüfteln und auch schon umfangreiche Hardware-Tests gemacht haben???
Nun bekommt also auch TUI die Möglichkeit seine Technologie auf der ISS zu demonstrieren. Der Refabricator, ein durch die NASA mit 750.000 US$ geförderter 2-in-1-3D-Drucker, der ausschließlich den Hochleistungskunststoff Ultem (Polyetherimid, vergleichbar zu PEEK, ist aber im Gegensatz dazu amorph) verarbeiten und auch wieder recyclen können soll, wird wahrscheinlich im April 2018 zur ISS fliegen.
https://www.3d-grenzenlos.de/magazin/zukunft-visionen/nasa-refabricator-ermoeglicht-recycling-3d-druck-im-all-27299943/ (https://www.3d-grenzenlos.de/magazin/zukunft-visionen/nasa-refabricator-ermoeglicht-recycling-3d-druck-im-all-27299943/)
https://www.3d-grenzenlos.de/magazin/3d-drucker/refabricator-nasa-27180223/ (https://www.3d-grenzenlos.de/magazin/3d-drucker/refabricator-nasa-27180223/)
Gefertigte Teile des Made in Space-Druckers auf der ISS sind aufgrund des verwendeten Kunststofftyps somit übrigens inkompatibel zum Refabricator.
Edit:
Man wundert sich etwas über den Logikfehler im zweiten Link. Dort wird gleich mehrfach erwähnt, dass der Refabricator Filament recyceln soll. Es sollen eigentlich vielmehr zu recycelnde Teile eingeschmolzen und wieder zu Filament extrudiert werden, also das Ausgangsmaterial, welches dem Drucker wieder zugeführt werden kann.
Und auch der erste Link ist nicht ganz fehlerfrei. Als nächstes strebt die NASA an nicht HDEP, sondern HDPE verarbeiten zu können, also ein Polyethylentyp mit schwach verzweigten Polymerketten.
Hier noch ein Video von TUI-CEO Rob Hoyt, in dem auch der Refrabricator und die Vision dahinter erwähnt wird (ab ca. 11:30).
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Die NASA hat den 3D-Drucker Zero Launch Mass vorgestellt, der aus Materialien vor Ort (Regolith, Dreck, Plastik, ...) Strukturen drucken kann:
Gesamtansicht
(https://images.raumfahrer.net/up062776.jpg) (https://flic.kr/p/24cih8t)
KSC-20180316-PH_GEB01_0115 (https://flic.kr/p/24cih8t) by NASA Kennedy (https://www.flickr.com/photos/nasakennedy/)
Beim Drucken
(https://images.raumfahrer.net/up062777.jpg) (https://flic.kr/p/24tALMG)
KSC-20180316-PH_GEB01_0132 (https://flic.kr/p/24tALMG) by NASA Kennedy (https://www.flickr.com/photos/nasakennedy/)
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Bei der Spacetech Expo in Bremen hat es auch ein Panel zum 3-D-Druck gegeben, über das SpaceNews betrachtet: https://spacenews.com/space-hardware-manufacturers-urge-realistic-expectations-for-3d-printing/ (https://spacenews.com/space-hardware-manufacturers-urge-realistic-expectations-for-3d-printing/) Viel Neues steht nicht drin, aber nur mal so viel: Hersteller berichten von wachsendenm Einsatz der Technologie, ArianeGroup nutzt bereits bei A5 gedruckte Teile und will den Anteil weiter ausbauen, es wird der Wert des 3-D-Druckens beim Prototypenbau und bei der Reduzierung der Komplexität (in manchen Fällen von mehreren hundert auf ein Dutzend Einzelteile) hervorgehoben. Der Artikel zitiert aber acuh Aussagen bezüglich, dass bei der Serienproduktion klassische Herstellungsmethoden immer noch im Vorteil sind.
Im Großen und Ganzen würde ich aus dem Panel/Artikel das Fazit ziehen, dass der große Hype um die Technologie sich dem Ende nähert, während der 3D-Drucker, wo es sinnvoll ist, großflächig in der Industrie ankommen “There is no stopping [3D printing] anymore, not even in space,” Geisen said. “It’s only a matter of timing and how much it will cover.”
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Die Fraunhofer Gesellschaft druckt ein Airospike Triebwerk. Wohl bis zu 30% Treibstoffersparnis. Rückt damit Single Stage to Orbit näher, wenn man etwas größer druckt?
https://www.fraunhofer.de/de/presse/presseinformationen/2020/februar/hm-preview2020-iws-additiv-gefertigtes-raketentriebwerk-mit-aerospike-duese-fuer-microlauncher.html (https://www.fraunhofer.de/de/presse/presseinformationen/2020/februar/hm-preview2020-iws-additiv-gefertigtes-raketentriebwerk-mit-aerospike-duese-fuer-microlauncher.html)
Edit: Link repariert, Gruß Gertrud
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Zwar ist die Aussage 30% Treibstoffersparnis eine Aussage für Leihen, den es geht nicht darum weniger Treibstoff zu brauchen, sondern einen höheren ISP bei allen Druckverhältnissen zu erreichen. Die Vorteile kann man eigendlich nur begreifen wenn man ein Simmulationprogramm hat. Trotz dieser sehr vereinfachenden Darstellung halte ich diese Entwicklung aber für sehr gut. Allerdings werden Kleinsatelliten zukünftig kaum mit kleinen Einmal Raketen gestartet werden, aber ich habe die Hoffnung das man mit den Erkenntnissen in Zukunft auch viel größere Triebwerke bauen können wird.
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noch emehr Infos zum Triebwerk. Treibstoff Ethanol/LOX,
Modell 1: 35kN Schub, nicht getestet mangels Teststand
Modell 2: 500N Schub, getestet
@klakow: Soweit ich es verstanden habe, ist der Wirkungsgrad des Triebwerks gerade in unteren Höhen besser, da der Abgasstrahl parallel gerichtet ist. Die Auströmgeschwindigkeit ist sicher nicht höher als ein Triebwerk mit Lavaldüse.
Stelle mir vor, dass man, wenn der Abgasstrahl aufgrund seiner hohen Temperaturen als Plasma betrachten kann, diesen bei ausreichend vorhandener Energie(Reaktor) mittels MHD Pumpe nachbeschleunigen könnte.
https://www.vdi-nachrichten.com/technik/rueckkehr-des-aerospike/ (https://www.vdi-nachrichten.com/technik/rueckkehr-des-aerospike/)
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Als Vorentwicklung für die Röntgen-Optik der ATHENA-Mission lässt ESA jetzt in Österreich grössere Module (> 0,5 m) für die optische Bank in additivem 3D-Druck aus Titanlegierungen herstellen; dabei werden Titantröpfchen in einem Plasmaverfahren aufgetragen. Die Frage ist, wie homogen und reproduzierbar sind die Materialeigenschaften der so hergestellten Teile:
Rohteil nach 3D-Druck:
(https://images.raumfahrer.net/up073476.jpg)
Bild: RHP Technology
nach der Endbearbeitung:
(https://images.raumfahrer.net/up073477.jpg)
Bild: RHP Technology
http://www.esa.int/ESA_Multimedia/Images/2020/05/Ins_and_outs_of_3D_printing (http://www.esa.int/ESA_Multimedia/Images/2020/05/Ins_and_outs_of_3D_printing)
https://www.rhp-technology.com/de/our-beating-heart/esa-x-ray-eye-structure (https://www.rhp-technology.com/de/our-beating-heart/esa-x-ray-eye-structure)
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Stelle mir vor, dass man, wenn der Abgasstrahl aufgrund seiner hohen Temperaturen als Plasma betrachten kann, diesen bei ausreichend vorhandener Energie(Reaktor) mittels MHD Pumpe nachbeschleunigen könnte.
Setzen wir mal voraus, der Reaktor ist einfach da.
Aber MHD heißt Magnetfelder erzeugen. Freilich, das Magnetfeld geht auch mit Permanentmagneten. Aber es sollte ja steuerbar sein.
Also Kupfer, Ferrit etc. Und nicht wenig, denn da ist nicht magnetfreundliches Eisen das Objekt, sondern Plasma. Und auch das ist nicht einfach ein Bündel, sondern neigt in Magnetfeldern zu "Eigenwilligkeiten". Es ist auch nicht durchgängig als ideales Plasma zu betrachten. Genau da wo es dann beschleunigt werden könnte, da hat es doch die Plasma Eigenschaften nicht mehr oder?
Ob der Herr Lorentz wirklich Aufwand und Nutzen in Einklang bringen kann ?
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Das derzeit grösste 3D-gedruckte Teil für eine Raumfahrtanwendung: die komplette Brennkammer für LauncherSpace Engine-2 aus einer speziellen Kupferlegierung :
(https://images.raumfahrer.net/up073475.jpg)
Bild: LauncherSpace
Die Kenndaten des Triebwerks: Schub 100 kN , Treibstoffkombination Kerosin (RP-1) und LOX , spezifischer Impuls : 365 s
Der vorgesehene Träger : Rocket-1, 2stufig (1.Stufe mit 4 x Engine-2; 2.Stufe mit 1 x Engine 2 mit Vakuumnozzle)
Länge : 20 m ; Durchmesser : 1,70 m ; Startgewicht : 33,4 t
Nutzlast : 773 kg in 200 km Orbit bzw 400 kg in 500 km SSO (sun-synchronous orbit)
Weitere Informationen und Bilder :
https://launcherspace.com/engine-2 (https://launcherspace.com/engine-2)
https://launcherspace.com/rocket-1 (https://launcherspace.com/rocket-1)
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Hallo zusammen,
ein neues Startup im Bereich 3d-gedrucktes Raketentriebwerk stellt sich vor.
Gedruckt werden soll ein Hybridraketentriebwerk mit 5000 Pfund Schub (~22kN).
https://3druck.com/industrie/firehawk-aerospace-entwickelt-raketentriebwerk-mit-3d-druck-1396275/ (https://3druck.com/industrie/firehawk-aerospace-entwickelt-raketentriebwerk-mit-3d-druck-1396275/)
https://www.firehawkaerospace.com/ (https://www.firehawkaerospace.com/)
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Hallo Zusammen,
Dieser Videoclip zeigt eine 3D-Drucktechnik, bei der ein Druckerkopf über jede Schicht eines Teils scannt und dabei Metallpulver ausbläst, das von einem Laser geschmolzen wird. Es ist eine von mehreren Möglichkeiten, wie Teile am Jet Propulsion Laboratory (JPL) der NASA 3D-gedruckt werden. Es wurde aber nicht verwendet, um die Teile an Bord des Perseverance-Rovers herzustellen.
Beste Grüße Gertrud
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Auf der ISS wurden die ersten Keramikteile gedruckt. Offenbar in besserer Qualität in Schwerelosigkeit hergestellt als auf Erden.
https://www.ingenieur.de/technik/fachbereiche/raumfahrt/premiere-im-weltraum-koennte-industrie-revolutionieren/ (https://www.ingenieur.de/technik/fachbereiche/raumfahrt/premiere-im-weltraum-koennte-industrie-revolutionieren/)
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"Studententeam AIMIS-FYT: 3D-Druckverfahren
3D-Druck im Weltraum: igus Linearachsen fertigen Ersatzteile in der Schwerelosigkeit. Studenten entwickeln mit drylin Lineareinheiten einen 3D-Drucker für die kostengünstige Produktion von Strukturelementen im Weltall. Eine Presseinformation der igus® GmbH Köln."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031080227-a7698f7a.jpg)
Die wartungsfreien drylin SAW-Linearachsen sind das zentrale Element des 3D-Druckers. Sie sorgen mit einstellbaren Lagern für präzise Druckergebnisse.
(Bild: AMIS-FYT)
Weiter in der Pressemitteilung der igus:
https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/20022021081558.shtml (https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/20022021081558.shtml)
Viele Grüße
Rücksturz
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Ich denke viele werden schon davon gehört haben, aber das neue Xolographie-Verfahren müsste sich auch sehr gut für den 3D-Druck in der Schwerelosigkeit eignen...
&feature=emb_logo
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Ich hoffe das passt hier hin:
Über das „Deutsche Ingenieurblatt“ Heft 1-2-2021 bin ich auf diese Pressemitteilung der TU Braunschweig aufmerksam geworden.
Danach ist es im Rahmen des Projektes „Moonrise“ gelungen, eine Regolith-Nachbildung
unter simulierter Mondgravitation mittels Laser aufzuschmelzen und zusammenhängende
Bahnen zu drucken.
Hier der Link:
https://magazin.tu-braunschweig.de/pi-post/schritt-fuer-schritt-zur-siedlung-aus-mondstaub/ (https://magazin.tu-braunschweig.de/pi-post/schritt-fuer-schritt-zur-siedlung-aus-mondstaub/)
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Ich hoffe das passt hier hin:
Über das „Deutsche Ingenieurblatt“ Heft 1-2-2021 bin ich auf diese Pressemitteilung der TU Braunschweig aufmerksam geworden.
Danach ist es im Rahmen des Projektes „Moonrise“ ...
Selbstverständlich! Irgendwie habe wir es geschafft, das https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/08012021091421.shtml (https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/08012021091421.shtml) hier nicht zu verlinken.
Gruß Pirx
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Doch, es steht nur woanders:
https://forum.raumfahrer.net/index.php?topic=924.msg499122#msg499122 (https://forum.raumfahrer.net/index.php?topic=924.msg499122#msg499122)
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"Prozesssichere additive Fertigung von Titan-Bauteilen
Schnell und kostengünstig: prozesssichere additive Fertigung von Titan-Bauteilen in der Raumfahrt. Eine Pressemitteilung des Fraunhofer-Instituts für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031080641-c5b71ff4.jpg)
Halterung für eine Linearführung (Demonstrator), gefertigt mittels Gelcasting.
(Bild: Fraunhofer IFAM Dresden)
Weiter in der Pressemitteilung des IFAM:
https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/20032021061110.shtml (https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/20032021061110.shtml)
Viele Grüße
Rücksturz
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"3D-Druck-Verfahren für Einsatz im Weltall
Forschungsteam entwickelt 3D-Druck-Verfahren für den Einsatz im Weltall. Eine Pressemitteilungen der Technischen Hochschule Köln."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031081036-9745bbfb.jpg)
Laserdrucker beim Drucken von Zahnradlayern.
(Bild: mz Toner Technologies GmbH)
Weiter in der Pressemitteilung der TH Köln:
https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/28042021080541.shtml (https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/28042021080541.shtml)
Viele Grüße
Rücksturz
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"MT Aerospace AG: Standards für 3D-Druck
MT Aerospace AG definiert Standards für 3D-Druck in der Raumfahrt. ESA platziert 11-Millionen-Euro Auftrag. Eine Pressemitteilung der OHB SE Bremen."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031081040-8961c14c.jpg)
3D-Druck von Metall im DED-Verfahren.
(Bild: MT Aerospace AG)
Weiter in der Pressemitteilung der OHB:
https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/09052021134459.shtml (https://www.raumfahrer.net/news/raumfahrt/09052021134459.shtml)
Viele Grüße
Rücksturz
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"Greifarm aus 3D-Drucker für Optikmontage höchster Präzision
Am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT in Aachen werden seit einigen Jahren Lasersysteme für den Weltraumeinsatz entwickelt und montiert. Gleichzeitig erforschen die Aachener Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler auch Technologien für den metallischen 3D-Druck. Eine Pressemeldung des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031083241-7ee8a73d.jpg)
Der Greifarm – das zentrale Werkzeug für die hochpräzise Justage der Weltraumkomponenten – besteht aus einem statischen und einem beweglichen Teil. (Bild: Fraunhofer ILT, Aachen)
Weiter in der Pressemeldung des Fraunhofer ILT:
https://www.raumfahrer.net/greifarm-aus-3d-drucker-fuer-optikmontage-hoechster-praezision/ (https://www.raumfahrer.net/greifarm-aus-3d-drucker-fuer-optikmontage-hoechster-praezision/)
Viele Grüße
Rücksturz
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3D-Druck wird auch für den Bereich des Bioprintings entwickelt:
"TU Dresden: 3D-Bioprintings im Weltraum
Das Zentrum für Translationale Knochen-, Gelenk- und Weichgewebeforschung – eine Zentrale Wissenschaftliche Einrichtung von Universitätsklinikum und Medizinischer Fakultät der TU Dresden unter der Leitung von Prof. Michael Gelinsky – gehört zu den deutschlandweit führenden und auch international erfolgreichen Laboren auf dem Gebiet des Bioprintings. Eine Pressemitteilung der TU Dresden.
(https://images.raumfahrer.net/up076312.jpg) (https://imgbb.com/)
Bioprinting von zwei verschiedenen Zelltypen und Materialien in einem Konstrukt unter Verwendung einer Koaxialdüse. (Bild: TFO/TUD)
Weiter in der Pressemitteilung der TU Dresden:
https://www.raumfahrer.net/tu-dresden-3d-bioprintings-im-weltraum/ (https://www.raumfahrer.net/tu-dresden-3d-bioprintings-im-weltraum/)
Viele Grüße
James
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"Ein biologisches Pflaster aus dem 3D-Drucker fürs Weltall
Wissenschaftler und Wissenschaftlerinnen des Berlin Institute of Health in der Charité (BIH) haben gemeinsam mit Kollegen und Kolleginnen der Firma Cellbricks einen 3D-Drucker entwickelt, der einen biologischen Wundverschluss herstellen kann: Aus einem Mix von Gelatine und Hautzellen druckt das Gerät ein passgenaues Pflaster, mit dem großflächige Wunden verschlossen werden sollen. Eine Pressemitteilung des Berlin Institute of Health at Charité (BIH)."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031084822-f188b014.jpg)
3D-Wundverschlussdrucker auf Parabelflug. (Bild: Bianca Lemke / BIH)
Weiter in der Pressemitteilung des Berlin Institute of Health at Charité (BIH):
https://www.raumfahrer.net/ein-biologisches-pflaster-aus-dem-3d-drucker-fuers-weltall/ (https://www.raumfahrer.net/ein-biologisches-pflaster-aus-dem-3d-drucker-fuers-weltall/)
Viele Grüße
James
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"3D-Druck: Parabelflug-Experimente liefern neue Erkenntnisse zur Bauteil-Qualität
Vom Labor in die Schwerelosigkeit: Additive Fertigungsverfahren bieten vielfältige Möglichkeiten, aus ein und demselben Ausgangsmaterial sehr flexibel, schnell und direkt vor Ort verschiedene Bauteile oder Werkzeuge herzustellen. So sind auch Anwendungen in der Raumfahrt – in Erdumlaufbahn oder auf künftigen Mond- oder Mars-Basen bzw. während der Flüge dorthin – von großem Interesse. Eine Pressemitteilung der Bundesanstalt für Materialforschung (BAM)."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031084954-cb47419a.jpg)
Die Anlage, mit der additive Fertigung unter Schwerelosigkeit untersucht wird, wurde für aktuelle Experimente mit einem neuen, wabenartigen Pulverreservoir ausgestattet. (Quelle: BAM)
Weiter in der Pressemitteilung der Bundesanstalt für Materialforschung (BAM): => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/3d-druck-parabelflug-experimente-liefern-neue-erkenntnisse-zur-bauteil-qualitaet/)
Viele Grüße
James
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"LZH und TU Berlin: Mit Lasern Mondstaub aufschmelzen
Flug zum Mond soll Grundlage für zukünftigen 3D-Druck von Infrastrukturen legen. Gemeinsame Presseerklärung des Laser Zentrums Hannover e.V. (LZH) und der Technischen Universität (TU) Berlin."
(https://media.raumfahrer.net/upload/2023/10/31/20231031090525-c05d52bb.jpg)
Die MOONRISE-Technologie soll auf dem Mond zum Einsatz kommen und dort Mondstaub mit dem Laser aufschmelzen. (Bild: LZH)
Weiter in der gemeinsamen Presseerklärung des Laser Zentrums Hannover e.V. (LZH) und der Technischen Universität (TU) Berlin => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/lzh-und-tu-berlin-mit-lasern-mondstaub-aufschmelzen/)
Viele Grüße
James
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"LZH und TU Berlin: Mit Lasern Mondstaub aufschmelzen
Weiter in der gemeinsamen Presseerklärung des Laser Zentrums Hannover e.V. (LZH) und der Technischen Universität (TU) Berlin => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/lzh-und-tu-berlin-mit-lasern-mondstaub-aufschmelzen/)
Hallo,
hat von den beteiligten Wissenschaftlern eigentlich keine die Presseerklärung nochmals Korrektur gelesen. 8-O So etwas darf meiner Meinung nach nicht von einem Forschungszentrum und einer Uni veröffentlicht werden:
... Denn die stets dunkle Rückseite des Mondes würde sich für leistungsstarke Weltraumteleskope eignen, ...
Entsetzte Grüße
Mario
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Hallo Mario
Wir fanden das auch nicht besonders gelungen. :'‑(
Obwohl es sich um einen "Übernahmeartikel" handelt, bei dem ja die Rechte am Originalauthor liegen, haben wir den Artikel geändert,
Viele Grüße und danke für die Aufmerksamkeit, James
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Vielleicht wurde auch einfach nur die Abschattung der aktiven künstlichen Radiostrahlung der Erde gemeint, die man auf der erdabgewandten Mondseite hat.
*EDIT* Klar, das ist völlig falsch formuliert, keine Frage!
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Aber so stand es nun mal ganz und gar nicht dort. "the dark side of the moon" - so was geht halt gar nicht.
Aber wir haben es ja eh in diese Richtung geändert.
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"Ein Drohnenschwarm für Bauarbeiten und Reparaturen
Ein internationales Forschungsteam um den Drohnenexperten Mirko Kovac von der Empa und vom «Imperial College London» hat sich Bienen zum Vorbild genommen, um einen Schwarm kooperativer Drohnen zu entwickeln. Unter menschlicher Kontrolle drucken die Flugroboter in Teamarbeit 3D-Materialien für den Bau oder die Reparatur von Strukturen, wie die Wissenschaftler in der Titelgeschichte der jüngsten Ausgabe des Wissenschaftsmagazins «Nature» berichten. Eine Medienmitteilung der Empa – Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt."
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2021/01/DrohnenYFurkanKAYAAerialRoboticsLabImperialCollegeEmpa2k.jpg)
Zukunftsvision: Drohnenschwärme könnten auch im Weltraum zum Einsatz kommen, etwa bei einer künftigen Mars-Mission. (Bild: Yusuf Furkan KAYA, Aerial Robotics Laboratory, Imperial College London / Empa)
Weiter in der Medienmitteilung der Empa:
https://www.raumfahrer.net/ein-drohnenschwarm-fuer-bauarbeiten-und-reparaturen/ (https://www.raumfahrer.net/ein-drohnenschwarm-fuer-bauarbeiten-und-reparaturen/)
Viele Grüße
Rücksturz
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AstroGeo Podcast: Beton der Zukunft
Im Jahr 1843 entdeckt der englische Unternehmer William Aspdin die wichtigste Zutat für Beton. Seither hat der Baustoff unsere Erde maßgeblich geprägt, doch seine Schattenseiten werden immer sichtbarer. Was tun?
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2023/02/mond-basis-beton-bau-3d-druck-astronaut-nasa-rn.jpg)
Weiter im Portalartikel von Karl Urban => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/astrogeo-podcast-beton-der-zukunft-mondbasis/)
Viele Grüße, James
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Forschende der Hochschule München testen erstmalig erfolgreich 3D-Druck im Weltraum
Komponenten für Satelliten und Raumfahrzeuge werden heute kostspielig und ineffektiv von Trägerraketen ins All transportiert. Ein Forschungsteam der Hochschule München (HM) hat als Weltpremiere mit einem 3D-Drucker in einer Forschungsrakete eine Struktur im offenen Weltraum gedruckt. Die Ergebnisse sind vielversprechend. Eine Pressemitteilung der Hochschule München.
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2021/01/MichaelKringer3DDruckvorgangLaborHMEduardKrasnov2k.jpg)
Doktorand Michael Kringer beobachtet den 3D-Druckvorgang im Labor der HM. (Foto: Eduard Krasnov)
Weiter in der Pressemitteilung der Hochschule München => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/forschende-der-hochschule-muenchen-testen-erstmalig-erfolgreich-3d-druck-im-weltraum/)
Viele Grüße, James
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Additive Fertigung: BAM optimiert 3D-Druck, um Weltraummissionen nachhaltiger zu gestalten
Die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) beteiligt sich mit zwei Experimenten an der 40. Parabelflugkampagne des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR), die vom 15. bis zum 25. Mai 2023 in Bordeaux, Frankreich, stattfindet. Ziel ist es, die pulverbasierte additive Fertigung im Weltraum zu optimieren und damit einen Beitrag zu nachhaltigeren Weltraummissionen zu leisten. Eine Pressemitteilung der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), Berlin.
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2021/01/additiveBAM.jpg)
Vorbereitungen der BAM-Experimente zur additiven Fertigung, die auf der Parabelflug-Kampagne des DLR durchgeführt werden. (Quelle: BAM)
Weiter in der Pressemitteilung der BAM => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/additive-fertigung-bam-optimiert-3d-druck-um-weltraummissionen-nachhaltiger-zu-gestalten/)
Viele Grüße, James
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DCUBED kündigt Demonstration von 3D-Druck im Weltraum an
DCUBED wird als weltweit erstes Unternehmen eine dreidimensionale Struktur im offenen Weltall herstellen. Der Hersteller von Raumfahrtkomponenten liefert damit einen Beweis für neue Anwendungsmethoden seiner Kerntechnologie. Eine Pressemitteilung von DCUBED.
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2021/01/DCUBEDISMWorldFirstDemo2k.jpg)
Bodenvorführung der für das Weltall gedachten Fertigungseinheit (oben im Bild). Die Einheit „druckt“ eine Auslegerstruktur, die als Träger für flexible, großflächige Solaranlagen für Kleinsatelliten verwendet werden soll. (Bild: DCUBED)
Weiter in der Pressemitteilung von DCUBED => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/dcubed-kuendigt-demonstration-von-3d-druck-im-weltraum-an/)
Viele Grüße, James
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3D-Druck verwandelt Mondstaub in Straßen
Ein Forschungsteam, mit dabei Prof. Jens Günster (TU Clausthal und Bundesanstalt für Materialforschung), hat dazu eine Studie in der Fachzeitschrift Springer Nature Scientific Reports veröffentlicht. Eine Pressemitteilung der TU Clausthal.
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2021/01/csmMondRegoLightConsortiumLIQUIFERSystemsGroup.jpg)
Auf dem Mond könnten mithilfe innovativer 3D-Drucktechnologie und Mondstaub „Pflastersteine“ erstellt werden, die sich dann zu einer Art Straße (Fotomontage) zusammenfügen lassen. (Fotomontage: RegoLight Consortium 2018, visualization: LIQUIFER Systems Group)
Weiter in der Pressemitteilung der TU Clausthal => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/3d-druck-verwandelt-mondstaub-in-strassen/)
Viele Grüße, James
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Auf der ISS wurde das erste mal 3D-gedruckt.
Mit einem 3D-Drucker, der im Januar 2024 mit der Cygnus-Kapsel zur ISS gebracht und im Columbus-Modul installiert wurde, wurde testweise eine S-förmige Kurve aus Edelstahl aufgedruckt. Insgesamt sollen vier verschiedene Geometrien gedruckt werden. Die Proben sollen später zur Erde zurückkehren und mit irdischen Schweißproben verglichen werden.
https://www.esa.int/ESA_Multimedia/Images/2024/06/First_metal_3D_printing_on_Space_Station (https://www.esa.int/ESA_Multimedia/Images/2024/06/First_metal_3D_printing_on_Space_Station)
(https://www.esa.int/var/esa/storage/images/esa_multimedia/images/2024/06/first_metal_3d_printing_on_space_station/26123726-2-eng-GB/First_metal_3D_printing_on_Space_Station_pillars.gif)
CREDIT: ESA/Airbus
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Constructor University: Unikate für die Raumfahrt per 3D-Druck
Großer Erfolg für die Forschungsgruppe um Prof. Dr. Dr.-Ing. Yilmaz Uygun von der Constructor University Bremen: Das aus der Gruppe entstandene Startup „NebulaForm“ wurde in den Raumfahrtinkubator der Europäischen Weltraumorganisation ESA aufgenommen. Eine Pressemitteilung der Constructor University.
(https://www.raumfahrer.net/wp-content/uploads/2024/06/YilmazUygunundTeam3DDruckverfahrenYilmazUygun.jpg)
Prof. Yilmaz Uygun und sein Team arbeiten an der Nutzung von 3D-Druckverfahren für die Raumfahrt. (Bild: Yilmaz Uygun)
Weiter in der Pressemitteilung der Constructor University => Link zum Portalartikel (https://www.raumfahrer.net/constructor-university-unikate-fuer-die-raumfahrt-per-3d-druck/)
Viele Grüße, die Redaktionsmitglieder