Space Shuttle Launch Pad 39A mit Challenger STS-6

Hallo Freunde,
dann will ich gleich mal noch ein Betthupferl draufsetzen.
Was haltet Ihr denn von dieser tollen Moonwood Martin Guitar "A National Treasure", die ist doch der absolute Brüller, oder?

Diese einzigartige Gitarre stammt aus Scott Phillips' zweitem Apollo 50-Projekt. Über dem tollen Korpus-Design ist im Gitarrenhals die mächtige Saturn V eingelegt.

   

   

Und jede Saite steht für eine der sechs Apollo-Mondlandungs-Missionen, von rechts unten, Apollo 11, gegen den Uhrzeigersinn, bis Apollo 17.



Und auch der Meister selbst scheint ganz hin und weg zu sein ...


Quelle: Scott Phillips

Und mit diesem 25'' (63,5 cm) langen Teil des Bergahorn-Baumstamms des entwurzelten KSC-Moon Tree fing alles an:

   

Scott Phillips mit dem Holzschnittexperten Alex Snodgrass, dem Verantwortlichen für die Organisation des Zuschnitts dieses historischen Stücks amerikanischer Geschichte.

   

Soweit mal mit ersten Eindrücken.

Hallo allerseits,

nun hängt FOR ALL MANKIND sowohl im neu eröffneten Moon Tree Garden im KSC, hier beim Zerschneiden des Banners durch Rosemary Roosa, die Tochter von Astronaut Stuart Roosa †, der die Saat für die Moon Trees "gesät" hatte,


Quelle: NASA


Quelle: Scott Phillips
als auch über meinem Schreibtisch,



was mich nun tagtäglich bei meinem Projekt begleitet und mich immer wieder anspornt und motiviert, durchzuhalten und weiterzumachen. 

Leider konnte Judy Gale Roberts bei der Einweihung ihres Kunstwerks nicht dabei sein, da die NASA den ursprünglich geplanten Termin vom 20.07.19 auf den 12.07.19 vorgezogen hatte, und Scott Phillips trotz aller Bemühungen offenbar/angeblich kurzfristig keine Eintrittskarten mehr für sie besorgen konnte, worauf sie dann ihre Hotelreservierung storniert haben ...

Traurig, und sehr, sehr schade ...  :'(

Aber Judy hat mir versprochen, beim nächsten Besuch im KSC ein Foto von ihr vor ihrem Baby machen zu lassen und mir zu schicken.

Hä, Eintrittskarten??? Für einen Ehrengast???
Boah, da wäre ich sowas von angepisst!! 

Wie recht Du hast, deshalb kann ich Judy's Frust und die Stornierung ihrer Hotelreservierung voll und ganz verstehen. Und Scott Phillips wird das peinlich gewesen sein, da er ihr versprochen hatte, Karten incl. Extra-Bonus zu besorgen. 

Ihr hatte es in der Seele leidgetan, als sie sich von ihrem Kunstwerk hat trennen müssen, als Scott es bei ihr im Studio abgeholt hat, um es ins KSC zu bringen, was ich zutiefst nachempfinden kann. 
Deshalb sollten sich die NASA-Organisatoren was schämen!!!

Hallo allerseits,

und damit wieder zurück zu den Support Brackets für die LH₂ Feedline, die sowohl anders aussehen als auch anders montiert sind als die für die LO₂ Feedline auf der rechten Seite.

Eigentlich wollte ich ja diese besagten Aussparungen im oberen Ring noch anbringen, aber diese Öffnungen scheinen abschließend noch mit entsprechendem TPS-Material aufgefüllt zu werden, weshalb sich die Sache erübrigt.


Quelle: NASA

Wie aus diesem Bild ersichtlich ist, sind die beiden LH₂ Brackets nicht starr mit dem Crossbeam verbunden wie die LO₂ Brackets, sondern sind durch Scharnierelemente seitlich geringfügig beweglich, wodurch angeblich eine ungehinderte relative Verzerrung zwischen dem hinteren ET und dem Orbiter ermöglicht wird. 


Quelle: NASA

Genaueren Aufschluss über die Form der äußeren LH₂ Bracket vermittelt diese Zeichnung, aus der ich mir auch die Abmessungen ermittelt habe, wobei ich als Referenzmaß die Breite des Airfix-Crossbeam (2,7 mm) verwendet habe.


Quelle: System Definition Handbook SLWT, Vol. II (Lockheed Martin)

Allerdings muss man dabei bedenken, dass es sich um das SLWT Handbook handelt, d.h. so sah der ab Ende 1998 verwendete Super Lightweight Tank (SLWT) aus, der im Vergleich zum erstmals bei der STS-6 eingesetzten Lightweight Tank (LWT) ET-8 mit dem Ziel der Gewichtsreduzierung zugunsten größerer Nutzlasten weiter modifiziert wurde. 

Und wie ein nochmaliger genauerer Blick auf eben diesen ET-8 zeigt, sieht die innere Halterung hinten doch noch etwas anders aus als meine bisherige,


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (Jester)
weshalb ich sie noch ein klein wenig modifiziert habe (rechts).



Um die Brackets nun auch endgültig fixieren und mit dem Crossbeam verkleben zu können, habe ich nun wieder den Orbiter aufgesetzt und mit Tape fixiert, um die genauen Abstände zu sehen und die Brackets entsprechend anpassen zu können.



Und in dieser Position wurde die innere Halterung mit MEK mit dem Crossbeam und der LH₂ Feedline verklebt.



Und damit zur Vorbereitung der äußeren Halterung, die etwas länger gezeichnet ist, an die später noch die beiden Halterungen für den LH₂ Cable Tray geklebt werden, wie aus der Zeichnung zu ersehen ist.



Die vordere Cable Tray-Halterung ist in diesem Foto schön zu sehen, wobei die beiden Umbilical-Fotos im capcomespace Dossier leider vertauscht sind.


Quelle: capcomespace.net

Danach folgte die Anprobe der äußeren Halterung,



sowie deren Kürzung auf die richtige Länge,



und schließlich deren Verklebung mit dem Crossbeam und der Feedline mittels MEK.



Anschließend konnte ich den Orbiter wieder abnehmen und die am Crossbeam verklebte LH₂ Feedline von allen Seiten unter die Lupe nehmen.





Und nun könnte ich entweder mit der Verklebung der LO₂ Feedline Brackets oder mit der Verlegung des LH₂ Cable Tray auf der Vorderseite des Crossbeams weitermachen.

Hallo allerseits,

ich habe mich doch für die Verklebung der LO₂ Feedline Brackets entschieden, für die ich nun ebenfalls 1 mm Styrene verwendet habe, damit die Stärken der Brackets auf beiden Seiten gleich sind. Allerdings habe ich die Brackets lediglich mit dem Crossbeam verklebt, und nicht auch mit der Feedline, da ich an ihr u.a. noch die Ringe neben den Supports verkleben muss, und ebenso den vorderen fehlenden Support hinter dem Intertank, wozu ich etwas Handlungsfreiheit brauche.



Die Positionierung und Verklebung der Brackets war ziemlich knifflig, ist mir dann aber doch ganz gut gelungen.





Und die Diagonal Cross Strut passt tatsächlich auch noch dazwischen.



Dann habe ich auch gleich noch die Resin-TPS-Verkleidungen an den Vertical Struts verklebt, damit die nicht noch abhanden kommen. 



Und nun kann es mit dem LH₂ Cable Tray auf dem Crossbeam weitergehen.

Hallo allerseits,

um den LH₂ Cable Tray möglichst komplett scratchen zu können, was ich vorhabe, musste ich mir zunächst Klarheit über dessen durchgehenden Verlauf verschaffen, was ja nun lange genug gedauert hat.  Und diesen Verlauf kann man in zwei Teile untergliedern.

Der erste und weitaus längere, dafür aber einfachere Teil erstreckt sich über den gesamten LH₂ Tank, beginnend hinter dem Intertank, und mündet dann am oberen Ende in die rechte Vertical Strut ein (s. gelber Kreis). Diesen Teil lasse ich aber vorerst mal außen vor, da er mit der Verlegung der Ice Frost Ramps einhergehen muss, die später folgt.


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (DDG40)

Aus dieser Strebe heraus verlaufen die Kabel dann nach oben und gelangen von hinten in den grauen "Verteilerkasten",


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (DaveS)

und von dort aus verläuft die Kabelrinne dann auf der Vorderseite des Crossbeam bis auf die andere Seite, was ich noch genauer zeigen werde.


Quelle: Scott Phillips

Und nun folgt der schwierige und aufwendige Teil jeder Scratch-Übung, in dem ich mir anhand der Referenzfotos/-zeichnungen immer die erforderlichen Abmessungen der Einzelteile ermitteln muss.

Dabei hat man die Qual der Wahl, je nachdem auf welches Referenzmaß (gelb) man sich bezieht, entweder auf Teile der Originalfotos, oder aber auf die des Airfix Kit, was dann mitunter auch auf einen Kompromiss zwischen beiden Möglichkeiten hinauslaufen kann, sozusagen auf ein Mittelding.    

In dem folgenden Bild ist der Übergang vom "Verteilerkasten" zum folgenden Cable Tray leider verdeckt, weshalb ich mir den selber durch entsprechende Schnittlinien ermitteln musste, um dessen Abmessungen abschätzen zu können.



Die Abmessungen des "Verteilerkastens" lassen sich zwar aus dem nächsten Bild gut ermitteln, nur ist hier leider wieder der Übergangsbereich zum Cable Tray verdeckt, weshalb sich kein eindeutiges Referenzmaß finden lässt. Deshalb habe ich hier schon im Vorgriff auf die nächsten Fotos die Höhe des Cable Tray (2,7 mm) als Referenzmaß verwendet.



Dies hier ist das schon öfter gezeigte Foto von DaveS,


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (DaveS)

auf dem man in gedrehter und stark vergrößerter Darstellung den Übergang des LH₂ Cable Tray aus der vertikalen Strebe in den "Verteilerkasten" sehr deutlich sehen kann, wobei die schräge Perspektive allerdings keine genaue Vermessung der Einzelteile ermöglicht.



Aber dafür gibt es dieses Foto von George Gassaway,


Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)

das in gedrehter und vergrößerter Darstellung aufgrund der nahezu direkten Ansicht einige wichtige Abschätzungen zulässt, so auch die der vorher als Referenzmaß gewählten Höhe des Cable Tray (2,7 mm), die wiederum aus dem Durchmesser der Thrust Strut des Airfix Kit (Ø 3,2 mm) ermittelt wurde.



Und so kommt der LH₂ Cable Tray auf der anderen Seite des Crossbeam an, wobei man hier auch gut die TPS-Verkleidung der unter dem Crossbeam verlaufenden GH₂ Press. Line sehen kann. Und von dort aus ist es dann nur noch ein kurzes Stück bis zur LH₂ Umbilical Plate, in die sowohl der Cable Tray als auch die Press. Line von unten einmünden, womit wir nun endlich am Ziel angekommen sind.

 
Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)     Quelle: capcomespace.net

Und damit nun zur praktischen Umsetzung, wofür ich diese Zeichnung aus der ET-Bibel verwendet habe.


Quelle: System Definition Handbook SLWT, Vol. II (Lockheed Martin)

In diese Zeichnung habe ich als Referenzmaß den Abstand zwischen den beiden Auflagepunkten des Airfix-Orbiters (32 mm) eingezeichnet und die Zeichnung dann bis auf 1:144 verkleinert und außerdem noch gespiegelt. 

Und damit habe ich nun versucht, eine maßstabsgerechte Vorlage für den Cable Tray mit dem Anhängsel der "Verteilerdose" zu zeichnen und auszudrucken, was mir auch einigermaßen gelungen ist. 



Aber was auf den Fotos gerade noch so schön griffig aussah, schrumpft im Maßstab 1:144 nach dem Ausdruck wieder derartig zusammen, sodass ich beim Ausschneiden des Cable Tray zweimal hinschauen musste.



Und so sieht das Teil dann auf dem Airfix-Crossbeam aus,



das ich nun nur noch auf 0,5 mm Sheet übertragen und vorsichtig heraustrennen muss. 

Auf der rechten Seite des Cable Tray muss dann noch diese Rundung angebracht werden und nach Möglichkeit auch gleich noch die 90° Biegung nach vorn, was man auf diesem Foto des ET-121 im Zoom schön sehen kann.


Quelle: NASA

Und zur Komplettierung fehlt dann lediglich noch die TPS-Verkleidung der GH₂ Press. Line, die anschließend gleich noch mit erledigt werden soll.

Ich finde das echt wahnsinnig beeindruckend wie sehr du ins Detail gehst, selbst bei Dingen, die man nachher so gut wie nicht sieht!!! Hut ab! Bei Deinen aufwendigen Recherchen wünsche ich dir dass du mindestens 200 Jahre alt wirst um dein Pad auch fertig zu bekommen.   vielleicht kannst du es dann ja sogar auf dem Mond oder Mars ausstellen.

Was macht denn Deine Mehl-Aktion am ET? Darauf warte ich schon gespannt.

Danke Jörg für Deine lobenden Worte.

Tja, Fluch oder Segen? Ich habe mittlerweile einfach zu viele und zu gute Detailfotos und Zeichnungen, die mich immer wieder herausfordern, diese Sachen zu probieren, was zur Sucht werden kann.

Und inzwischen dürfte ja klargeworden sein, dass ich mich bei diesem Projekt an keine Zeit der Welt gebunden fühle, was die Fertigstellung des Pads anbelangt. Das ist einfach der Spaß an der Freude, gepaart mit technischem Interesse, und das wird bei mir nicht in Tagen, Wochen oder Jahren gemessen ...

Und die Mehl-Aktion am ET ist ja nicht aufgehoben, sondern nur so lange aufgeschoben, bis ich Klarheit über die Anbringung des ET-Zubehörs habe, wie eben diese ET/Orbiter Attachments mit den Umbilicals , sowie Feed Lines, Press. Lines und Ice Frost Ramps. Danach folgt dann die SOFI-Patter-Endlos-Spirale aus dem 0,75 mm Tape inkl. der Maskierung der erforderlichen Aussparungen, und daran anschließend dann die Reismehl-Orgie, und als krönender Abschluss die Grundierung und Lackierung, woran Du siehst, dass Du Dich schon noch etwas gedulden musst ...

Ich finde gerade die präzise Recherche interessant.
Dadurch haben wir schon viel über die MLP, und das Shuttle gelernt.
Warte schon gespannt auf die Details vom Tower und alles,
was zur Versorgung einer Rakete auf der Startrampe erforderlich ist.

Danke Jörg, aber alles zu seiner Zeit, ansonsten drehe ich womöglich noch durch ...

Ich bin geduldig.
Genieße Deine Gründlichkeit. 

Moin Jörg, das freut mich.
Mir geht es ja nicht anders, aber der Aufwand für diesen (zugegeben verrückten ) Grad der Detaillierung ist immens, denn schon allein das Skizzieren und Maßnehmen sowie die Rechnerei bei der Ermittlung der Abmessungen der Teile ist sehr zeitaufwendig und stressig, bis ich dann solch ein Teil, wie jetzt diesen LH2 Cable Tray, endlich scratchen kann.

Aber um so größer ist dann die Freude, wenn ich sehe, dass dieses Teil mit samt dem winzigen "Verteilerkasten" dann tatsächlich recht gut zum ET dazu passt, was ich Euch später noch zeigen werde.

Hallo Freunde, na dann mal los mit der versprochenen Fortsetzung, auch wenn es schon wieder spät geworden ist ...

Wie man auf diesem Bild sehen kann, reicht die TPS-Verkleidung der Vertical Strut noch etwas weiter nach oben, hat dort ein paar Absätze und sieht dadurch etwas anders aus als die Newware-Resin-Verkleidung. 


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (DaveS)

Um die Verbindung mit dem Verteilerkasten des LH₂ Cable Tray in Anlehnung an das Original zu ermöglichen, habe ich versucht, diese Details nachzuempfinden und dazu winzige Teilchen aus den schmalsten und dünnsten Evergreen-Streifen ringsherum verklebt,





was wieder eine delikate Friemelei war, wobei die Übergänge noch leicht beschliffen werden müssen.



Danach habe ich wieder die Papier-Schablone des LH₂ Cable Tray mit dem Verteilerkasten probeweise am Crossbeam fixiert, um zu sehen, ob bzw. wie das mit den Abständen zusammenpasst, und ob noch ausreichend Platz für diesen Kasten vorhanden ist,



was durchaus hinkommen könnte, wie man hier sieht.



Anschließend habe ich diese Schablone auf 0,5 mm Styrene übertragen und sie stückweise herausgetrennt, wozu ich für die langen Schnitte meine feinste Mini-Säge (0,1 mm) und für die kurzen Schnitte meinen Beitel-Cutter verwendet habe.





Und nach diesem langen Schnitt war das Teil dann endlich freigelegt,





und konnte anschließend an den Kanten fein geschlichtet werden.



Die folgende Anprobe des Cable Tray am Crossbeam sah recht positiv aus, 





sodass ich mich dem kleinen Verteilerkasten zuwenden konnte, für den ich ein Evergreen-Rechteckprofil 1,5 mm x 2 mm verwendet habe,



das allerdings schwierig zu handhaben war.







Wie die Anprobe der Kabelrinne mit dem verklebten Kästchen zeigt, ist der Sitz schon recht ordentlich, sodass lediglich die schräge Unterseite noch etwas zu begradigen wäre.





Danach müsste dann nur noch die Kabelverbindung angebracht werden, wonach es dann auf der anderen Seite weitergehen könnte.

Hallo allerseits,

in der Zwischenzeit habe ich diese Kabelverbindung zwischen der vertikalen Strebe und dem Verteilerkasten angebracht, wozu ich zwei winzige Stückchen Evergreen Strip eingeklebt habe, die kaum auffallen.



Und damit nun zum anderen Ende des Cable Tray im roten Kreis, der nach der abschließenden Rundung zunächst nach unten geht und im Anschluss daran sofort in einem kurzen 90°-Bogen unter dem Crossbeam hindurch nach hinten verläuft.


Quelle: NASA

Diesen Verlauf kann man auf den folgenden Bildern genauer verfolgen.


Quelle: NASA

 
Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)     Quelle: capcomespace.net
In dieser Zeichnung ist der Verlauf der beiden Cable Trays vereinfacht dargestellt, was aber für das Scratchen hilfreich ist.


Quelle: System Definition Handbook SLWT, Vol. I (Lockheed Martin)

Hinter dem Crossbeam folgt am Ende des Cable Tray der abgewinkelte Übergang der Teile mit TPS-Verkleidung (2, 3, 4, 5) bis hin zur Umbilical Plate unter dem Orbiter, der aufgrund der minimalen Abmessungen der Teile sicherlich schwierig zu scratchen sein dürfte, zumal die lichte Höhe zwischen dem Cable Tray und der Umbilical Plate lediglich 3 mm beträgt, woraus sich die Höhe des CT-Übergangs zu 4 mm ergibt, was ziemlich knifflig werden dürfte.


Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)

Danach habe ich mich mit Hilfe meiner Balsa&Biege-Technik an den Bogen des Cable Tray auf der Vorderseite des Crossbeam herangetastet. 









Bei der Montage ist zu beachten, dass der Cable Tray nicht direkt unter dem Crossbeam auf diesem aufliegt, sondern auf einem kleinen Abstandshalter (0,4 mm) sitzt, der hier bereits verklebt ist.



Wie die Anprobe jedoch zeigt, würde aber von dem Bogen fast nichts mehr übrigbleiben, was den bündigen Anschluss vermutlich erschweren würde. 



Deshalb wird es wohl besser sein, wenn der Cable Tray zunächst vorn mit etwas Überstand verklebt wird, wonach in den Zwischenraum dann ein passender Strip eingeklebt und danach der Bogen abgerundet wird.

Und diesen Aufbau habe ich hier mal provisorisch mittels Tape getestet,



und war überrascht, dass die lichte Höhe zwischen dem Cable Tray (0,6 mm x 1 mm) und der Umbilical Plate tatsächlich 3 mm beträgt und damit perfekt mit meinen bisherigen Abschätzungen der Maße übereinstimmt.



Und dies ist ein erster Versuch zur Herstellung des TPS-Bogens (Teil 2) aus einem Rechteckprofil 1,5 mm x 3,2 mm,



wobei ich auf das Ergebnis gespannt bin.

Hallöle Freunde,
was ich noch sagen wollte, kaum zu glauben, aber diese ET/Orbiter Attachments haben es in 1:144 ganz schön in sich.
Aber nach meinen anfänglichen Bedenken bin ich mittlerweile guter Dinge, dass mir diese vier Teile des LH₂ CT-Übergangs dank meines detaillierten Referenzmaterials gelingen könnten.

Dagegen ist der LO₂ CT-Übergang auf der anderen Seite doch um einiges größer und sollte dadurch etwas einfacher zu scratchen sein.

Hallo allerseits,

aber zunächst mal weiter mit dem LH₂ Cable Tray und den zugehörigen winzigen Teilen des Übergang, die alle im Millimeterbereich liegen und damit extrem schwierig zu bearbeiten sind, was nur noch unter der Headset-Lupe machbar ist.

Dabei habe ich mich mittels meines Feilen-Sets und meiner feinsten Mini-Säge (0,1 mm) vorsichtig von allen Seiten herangetastet, wobei man die erforderlichen Abmessungen im Auge behalten muss, die bei diesem Bogen 1,5 mm x 1,5 mm betragen, weshalb man immer wieder messen muss. 







Und da ich dabei lieber mit etwas Übermaß arbeite, ist dann immer noch eine Nachbearbeitung erforderlich, die besonders knifflig wird, wenn das Teil erst einmal abgesägt ist. Dadurch kann dann auch schnell mal ein Untermaß entstehen, was nicht so toll ist. Und insofern war die Wahl des Rechteckprofils 1,5 mm x 3,2 mm nicht das Gelbe vom Ei und hat die ganze Prozedur unnötig verkompliziert.

Deshalb habe ich im zweiten Anlauf gleich ein quadratisches Profil 1,5 mm x 1,5 mm verwendet, was wesentlich "einfacher" zu bearbeiten war, da die äußeren Abmessungen bereits stimmen, worauf ich auch gleich hätte kommen können.

Dabei habe ich zunächst mal die Rundung befeilt und anschließend die Länge von 1,5 mm abgesägt.

Bei der folgenden Bearbeitung dieses Mini-Teil ist allerdings Vorsicht geboten,



wobei ich es zum Feilen der inneren Rundung mit meiner Präzisionsfeile (Ø 1 mm) in einer Kreuzpinzette gehalten und dabei gleichzeitig von unten mit dem Finger gestützt habe.



Und da die Anprobe des Bogens am Cable Tray soweit okay war,



habe ich dann den Bogen vorsichtig verklebt,



und noch etwas ausgerichtet, was einen guten Sitz des Bogens ergab.



Anschließend habe ich die mittlere Platte (Teil 3) aus einem Rechteckprofil 1,0 mm x 1,5 mm x 2 mm zugeschnitten,



und auf den Bogen geklebt.



Und nach der erfolgreichen Anprobe konnte ich erst einmal durchschnaufen,



da der Übergang gut passt und auch noch ausreichend Platz ist für den schrägen Übergang zur Umbilical Plate (Teile 4/5).



Und mit diesem Zwischenstand kann ich zunächst mal recht zufrieden sein.

Hallo allerseits,

hier ist mal ein Bild mit den drei Anschlüssen an der LH₂ Umbilical Plate, die ich anpeilen muss. 



Der Durchmesser der GH₂/GO₂ Pressurization Lines beträgt 2'', dementsprechend Ø 0,35 mm bei 1:144, und der Durchmesser der LH₂ Recirculation Line 4'' (Ø 0,7 mm).

Im Vergleich dazu beträgt der Durchmesser der LH₂/LO₂ Feedlines 17'' (Ø 3 mm).

Beim Übergang der GH2 Press. Line fehlt ja noch der schräge Übergang (Teile 4/5) zur Umbilical Plate, die man auf diesem Bild des ET-118 (STS-115) sehen kann,


Quelle: NASA
die nun folgen sollen.

Das ist eine kleine Scheibe Ø 2 mm x 0,3 mm für Teil 5, und die Schräge für Teil 4 ist aus einem Evergreen Strip (1 mm x 1,5 mm) geschnitten.



Zunächst wollte ich die Schräge durch seitlich aufgeklebte Strips 0,25 mm x 0,7 mm noch etwas verstärken und befeilen, da sich das Originalteil trichterartig nach oben hin erweitert, wie man auf diesem Bild sehen kann, was dann aufgrund der "Größe" (s.o.) aber doch des Guten zu viel wäre, weshalb ich darauf verzichtet habe.


Quelle: NASA

Aber die Anprobe sieht schon mal recht gut aus, wie ich finde.



Beim Verkleben derartig winziger Teile kommt es auf einen genauen Sitz an, weshalb man sie vorher exakt und unverrückbar positionieren muss, was ich hier getan habe.



Damit die Teile durch die Verklebung nicht über die lichte Höhe des Übergangs (3 mm) hinauswachsen, was mit normalem Revell-Kleber passieren würde,  habe ich sie mit MEK verklebt, weshalb ich eine Teflon-Folie (Hallo Arno ) als Klebeschutz untergelegt habe.



Dies ist das Ergebnis,



und diese Schräge konnte nun auf dem Cable Tray-Bogen verklebt werden, was wieder eine heikle Angelegenheit war.





Tja, und bei der kniffligen Anprobe dieses nunmehr kompletten LH₂ Cable Tray passierte mir dann das Missgeschick, indem mir das Teil aus der Pinzette rutschte und auf den Boden fiel, wobei leider die mühevoll aufgeklebte Schräge abgebrochen ist ...

Damit das nach der Reparatur nicht wieder passiert, habe ich die Platte gleich mit MEK auf der Unterseite der Umbilical Plate verklebt und vorher an Ort und Stelle mit einer Nadel zentriert.



Und in dieser Stellung habe ich dann den 'geflickten' Cable Tray aufgelegt und und mit dem Crossbeam verklebt.







Und so sieht die Sache an der Vorderseite des Crossbeam aus, wo ich nun noch den Cable Tray-Übergang scratchen muss,



wozu ich zunächst passende Streifen in den Zwischenraum einklebe, woraus anschließend der untere Bogen gefeilt wird.

Hallo allerseits,

sorry, aber diese Bilder vom Scratchen der Cable Tray-Rundung sind irgendwo auf der Strecke geblieben, weshalb ich sie hier noch einfügen möchte, was aber schnell erledigt ist. 

Mit diesen beiden Strips habe ich die Lücke aufgefüllt,



anschließend den Überstand mit dem Cutter-Beitel abgestochen,



und danach die Rundung des Bogens vorsichtig befeilt.



Und das war's dann schon!





Und damit nun zu der bereits angekündigten GH₂ Press. Line inkl. der TPS-Verkleidung, die unter der Vorderkante des Crossbeam verläuft, was man auf diesem Foto des ET-121 (STS-114) insbesondere im Zoom schön sehen kann,


Quelle: NASA

und ebenso hier auf diesem Foto.


Quelle: forum.nasaspaceflight.com (DDG40)

Auf dem nächsten Foto (links) kann man das Ende der TPS-Verkleidung mit dem Ausgang der Press. Line sehen, deren Unterseite gerundet ist. Weiterhin sieht man, dass der Cable Tray zunächst noch in einen flachen breiteren Verteiler mündet, aus dem seitlich noch ein separater Cable Tray in die Vertical Strut abzweigt, in dem die Kabel zum ET/SRB Attachment verlegt sind, wie das auf der LO₂-Seite an der geöffneten vertikalen Strebe auch schon zu sehen war (s. Antwort #3231).

Auf dem rechten Bild sieht man das Ende dieses flachen Verteilers sowie den separaten Abzweig in die vertikale Strebe aus etwas anderer Perspektive. Schade ist nur, dass der schräge Übergang des Cable Tray zur Umbilical Plate durch diese Manschette verdeckt ist.

 
Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)           Quelle: NASA

Für Detailliebhaber ist auf diesem dazu passenden Foto von Scott Phillips dieser Abzweig-Übergang mit den verlegten Kabeln im geöffneten Zustand zu sehen.


Quelle: Scott Phillips

Auf der folgenden Zeichnung ist die Anordnung an dieser Stelle im Querschnitt zu sehen. Darin sieht man auch, dass der bisher schon verlegte Cable Tray noch mit zwei Haltern an der äußeren LH₂ Feedline Bracket befestigt ist,


Quelle: System Definition Handbook SLWT, Vol. II (Lockheed Martin)

was auch in diesem Foto schön zu sehen ist und auch noch auf meiner To-do-Liste steht ...


Quelle: NASA

Und damit nun zur TPS-Verkleidung der GH₂ Press. Line, für die ich einen Evergreen Strip (0,25 mm x 1,5 mm) mit einem Halbrund-Profil (0,65 mm x 1,5 mm) verklebt habe, das ich an beiden Enden für die Aufnahme der 2'' Press. Line mit Ø 0,4 mm aufgebohrt habe, für die ich ein Neusilber-Rundprofil (Ø 0,4 mm) verwende.



Hier ist die TPS-Verkleidung bereits unter dem Crossbeam verklebt und die Press. Line von der LO₂-Seite her probeweise eingesteckt.



Und hier sitzt nun das bisherige Attachment auf dem ET und macht einen guten Eindruck. 





Als Nächstes versuche ich nun noch, diesen flachen Cable Tray-Verteiler und die vorderen Halterungen zu scratchen, und danach wird dann als krönender Abschluss auf dieser Seite das Ende der GH₂ Press. Line verlegt.

Hallo allerseits,

also weiter geht's, der größte Teil der Details an diesem LH₂ Umbilical und dem Cable Tray ist geschafft, aber bei genauem Hinschauen sind mir doch noch ein paar Ungereimtheiten aufgefallen.

Aber zunächst zu den noch fehlenden Details, die relativ klar sind, wie dieser seitliche Abzweig aus dem Cable Tray-Verteiler und der folgende bogenförmige Abgang in die Vertical Strut. Dabei ist der seitliche Abzweig relativ einfach und schnell verlegt, da er die gleichen Abmessungen (0,6 mm x 1 mm) wie der auf dem Crossbeam verlaufende Cable Tray hat.


Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)     Quelle: NASA

Aber danach kommt mit dem engen Bogen (rote Kreise) in die TPS-Verkleidung der senkrechten Strebe das kniffligere Teil. Dieses ähnelt zwar dem Bogen des Kabelkanals am Übergang zur Umbilical Plate und wurde wieder aus dem Vollen gefeilt, wozu ich ein Rechteckprofil (1 mm x 1,5 mm) verwendet habe, nur musste er aber deutlich schmaler sein, weshalb das Handling diesmal noch schwieriger war.



Um in den schmalen Spalt vor der senkrechten Strebe zu passen, durfte dieser Bogen nur 1,5 mm breit sein, wie man hier sehen kann. Und demzufolge war die Fummelei beim Verkleben dieses Stummels jedenfalls wieder ziemlich stressig ...



Nach etlichen Anproben und geduldigem schrittweisen Befeilen des Teils hat der Einbau dann aber doch noch geklappt.

Danach habe ich dann noch die TPS-Verkleidung (Newware) wie auf der anderen Seite am oberen Ende ringsherum verlängert und schließlich auch noch diese obere Halterung verklebt,





wonach ich erst mal verschnaufen musste.

Und einmal in der Übung, ging es dann mit den beiden winzigen Cable Tray-Halterungen hinter dem Crossbeam weiter, die man hier sehen kann.


Quelle: NASA

Für die auf dem Kabelkanal sitzenden Teile (0,5 mm x 0,5 mm), die bis zur äußeren LH₂ Feedline Bracket reichen, musste ich zwei Strips 0,25 mm x 0,5 mm aufeinander kleben, da ich gerade keinen Strip 0,5 mm x 0,5 mm auf Lager habe. 



Da diese Stummel etwas Überstand hatten, musste ich diesen jedoch anschließend noch begradigen, was sich als äußerst schwieriges Unterfangen erwiesen hat, da man an diesem mittlerweile bizarren Gebilde kaum noch Platz zum Hantieren hat und das Bruch-Risiko dabei obendrein sehr hoch war.



Also blieb nur noch sanftes und vorsichtiges Abfeilen als einzige Lösung übrig, was dann auch einigermaßen funktioniert hat. Anschließend habe ich dann die seitlichen Halter (0,25 mm x 0,5 mm) aufgeklebt, deren Überstand von unten mit einer schmalen Rasierklinge abgetrennt wurde,





wonach alles noch vorsichtigt mit einem Schleif-Stick, Marke Eigenbau (500er Körnung), begradigt wurde.





Und dann ging es mit der Abdeckung des Cable Tray-Verteilers weiter, der im ersten Bild (links, unter dem eingekreisten Abzweig) zu sehen war. Dazu erhielt der Kabelkanal seitliche Streifen aus einem Strip (0,25 mm x 1 mm) sowie eine Abdeckung aus 0,1 mm Styrene, deren Form ich aufgrund der Platzverhältnisse etwas modifizieren musste, wie man hier sehen kann.









Und schließlich wurden an den Vertical Struts die noch fehlenden Verkleidungen verklebt,





womit nun als Nächstes der Einbau des Übergangs der GH₂ Press. Line an der Reihe ist.

Hallo allerseits,

tja, dann will ich mich mal als Rohrverbieger an der GH₂ Press. Line versuchen, Probieren geht über Studieren.

Für den richtigen Durchblick habe ich mir nochmal die passenden Bilder zusammengestellt, auf denen man den Verlauf der Leitung gut sehen kann.

Dabei sah das auf dem folgenden Foto (links) für mich zunächst so aus, als würde die Leitung hinter der Muffe leicht schräg nach oben gehen, was aber nicht stimmt, denn der Knick geht nämlich nach unten, wie man auf dem Foto (rechts) sehen kann.


Quelle: georgesrockets.com (George Gassaway)     Quelle: NASA

Wie schon erwähnt, soll die Leitung einen Durchmesser von 0,4 mm (2'') haben.

Für die erste Test-Biegung habe ich Kupferdraht (Ø 0,4 mm) verwendet, weil der sich schön biegen lässt ist und sicherlich einige Korrekturen erforderlich sein werden, bis die Form der Leitung angepasst ist, denke ich mal.  

Und nach einigen Anproben und leichten Korrekturen auf engstem Raum sah das Ergebnis dann so aus, was sich durchaus sehen lassen kann, wie ich meine.



Als vorteilhaft beim Einbau der Leitung erwiesen sich die beiden Bohrungen im Cable Tray unter dem Crossbeam, sowie in der Umbilical Plate, die beim Einfädeln und Korrigieren einen gewissen Halt gaben. 





Die Neusilber-Leitung wird sich dann hoffentlich noch etwas exakter biegen lassen. Aber für's Erste bin ich schon mal sehr zufrieden mit dem bisherigen Ergebnis.

Hallo zusammen,

so weit so gut, aber nun gibt es ja auf der Leitung auch noch diese vier Fittings, die meiner Abschätzung nach etwa einen Durchmesser von 1 mm und eine Breite von 0,5 mm haben sollten.


Quelle: NASA
Und wer mich kennt, ahnt vermutlich, dass ich diese Dinger zumindest mal probieren werde. Dabei dachte ich zunächst an meinen Bleidraht Ø 0,4 mm, den ich schon bei den SSWS Pipes für ähnliche Details verwendet hatte.

Dazu habe ich den Bleiraht um den Kupferdraht (Ø 0,4 mm) gewickelt und diese Spirale danach mit dem Cutter-Beitel aufgetrennt.



Anschließend habe ich die Ringe um den Kupferdraht herum mit der Pinzette noch etwas eingerundet, um die Spalten zu schließen,



was dann so aussieht.



Das Aufziehen dieser Ringe auf die gebogene Leitung war dann ein kniffliges Geduldsspiel, ließ sich aber noch bewerkstelligen. Das Einsetzen war dann dagegen ziemlich schwierig, weil der Platz für die Pinzette einfach sehr eng ist und die Ringe sich teilweise aufgebogen haben.









Begeistert war ich von dem Ergebnis allerdings nicht.
Dann kam mir der Gedanke an dünnen Isolierschlauch, den ich für solche winzigen Ringe auch schon verwendet habe.



Um möglichst annähernd Ringe mit gleicher Breite herzustellen, habe ich mir den Schlauch an zwei Stahllineale angelegt und dann jeweils 0,5 mm abgetrennt.



Diese Ringe sehen dann schon eher aus wie die Fittings, da die Seiten gerade sind. Das Aufziehen ging auch leichter von der Hand,



und das Ergebnis im eingebauten Zustand sieht m.E. auch wesentlich freundlicher aus als mit den Bleidraht-Ringen.  





Stellt sich nur wieder die Frage, ob sich der Aufwand lohnt, da man diese Leitung am aufrecht stehenden Stack später ohnehin kaum sehen kann, wie manch andere Details auch nicht, wenngleich auch der Baumeister zufriedener wäre.

Hallo allerseits,

heute habe ich noch ein paar weitere Versuche zur Herstellung dieser Fitting-Ringe durchgeführt, wobei ich wieder mal mein Punch & Die Set (USM) hervorgekramt habe.

Verwendet habe ich dabei zunächst Styrol (0,5 mm), woraus ich eine kleine Scheibe mit Ø 1 mm gestanzt habe,



die dann mit Ø 0,4 mm aufgebohrt,





und anschließend auf den Neusilberdraht (Ø 0,4 mm) aufgefädelt wurde.



Die gleiche Prozedur habe ich dann zum Vergleich mit Styrol 0,4 mm durchgeführt, wozu ich einen normalen Aktendulli verwendet habe.



Diese etwas schmalere Scheibe ist links neben der 0,5 mm Scheibe zu sehen, und darüber zum Vergleich die Ringe aus dem Isolierschlauch.



Aufgrund der einheitlichen Dicke sähen die gestanzten Ringe sicherlich gleichmäßiger aus, wogegen die Ringe aus dem Isolierschlauch einfacher herstellbar sind und sich besser an die Konturen des Cable Tray und der Feedline anschmiegen. Demzufolge werde ich wohl bei der Isolierschlauch-Variante bleiben.

"Aktendulli", wieder was gelernt. 

Hallo Moni, man lernt halt nie aus!

Das Teil wird auch als Heftstreifen, Einhänge-Heftstreifen oder Heftlasche bezeichnet. Es wurde vor 70 Jahren von Paul Richard Carl Kohl in Chemnitz erfunden und als "Aufreiher für Blattsammlung mit federndem Mittelteil" zum Patent angemeldet.
Seit 1941 wurde er dann von der Fa. Carl Kohl "Dulli" Bürotechnik unter dem einprägsameren Namen Aktendulli erfolgreich vermarktet.

Und da ich ja ständig auf der Suche nach brauchbaren Materialien für's Scratchen bin, habe ich irgendwann auch mal diesen gelochten Streifen gemessen und festgestellt, dass er 0,4 mm dick ist. Und das ist ein Maß, das mitunter auch benötigt wird und nicht gleich zur Hand ist.